Оборудование для производства клееного бруса
Garant-vl.ru

Строительный портал

Оборудование для производства клееного бруса

Обзор оборудования для производства клееного бруса

Состав линии для изготовления клееного бруса выбирается в зависимости от длины технологической цепочки производства. Если древесина заготавливается самостоятельно, то не обойтись без собственной пилорамы, многопильного станка и сушильных камер. Но многие производители предпочитают начинать с короткого цикла, чтобы сэкономить на дорогостоящем лесопильном оборудовании.

Поэтому рассмотрим станки, которые участвуют непосредственно в изготовлении клееной конструкции бруса с уже подготовленного сырья – обрезных досок, влажностью 8-12%.

Четырехсторонний станок для продольного фрезерования

Его предназначение – профильная обработка и шлифование досок/ламелей, то есть обеспечение равномерной толщины доски/бруска, прямолинейность боковых, параллельность противоположных и перпендикулярность смежных кромок.

Параметры, на которые следует обратить внимание при выборе оборудования:

  • максимально допустимое сечение проходного станка;
  • станина (литая – более мощная и не подвержена коррозии, сварная – более легкая за счет пустот в межстеночном пространстве, которые засыпают песком или другим наполнителем);
  • посадочный диаметр шпинделя (от 30 до 50 мм);
  • количество шпинделей – зависит распределение нагрузки на двигатель, скорость и качество обработки. Оптимальная комплектация – 6 и более шпинделей;
  • скорость подачи (от 10 м/мин);
  • количество и вид режущих инструментов (ножи и фрезы). Преимущество фрез – быстрая установка и более высокий уровень безопасности по сравнению с ножами.

Для работы с деревом используют составные и насадные фрезы, диаметром 80-180 мм. Так, для гладкой фрезеровки применяются насадные цилиндрические фрезы высотой 40-260 мм, диаметром 80-140 мм, с 4-8 вставными ножами. Для обработки гребней и пазов – насадные затылованные фрезы.

Цена оборудования – от 400 000 руб, стоимость ножей – от 220 руб.

Двухсторонний шипорезный станок

Предназначен для нарезки минишипов в двух концах пакета заготовок для последующего сращивания на прессе.

При выборе станка следует учитывать такие параметры:

  • тип подачи (гидравлика, пневматика);
  • ширина рабочего стола и максимальная высота для заготовок;
  • тип станины (литая помогает свести к минимуму вибрацию и обеспечить более высокую точность нарезки);
  • режим работы станка и подачи каретки (полуавтоматический, автоматический);
  • виды и количество фрез (стандартное оснащение – 1 шипорезная фреза, но наиболее точную резку обеспечивает совместная работа 3-х инструментов: сложной профильной фрезы и двух подрезных пил);
  • высота фрез – большинство станков оснащаются фрезами до 120 мм, и заготовки большей ширины могут сращиваться только на горизонтальный минишип;
  • дополнительная функция – нанесение клея на минишип под давлением (обеспечивает экономный расход) или с помощью профилированных валков (более доступное по цене устройство). Этот «девайс» не является обязательным для шипорезного станка – на многих малых производствах нанесение клея на торцы осуществляется вручную.

Цена – полуавтомат от 200 000 руб;

автомат – от 650 000 руб.

Линия для торцевого сращивания ламелей

Важнейший параметр – длина полученной заготовки. Пресс на простых линиях сращивания настроен на фиксированную длину ламелей: 3, 4,5, 6м, что не всегда удобно при изготовлении бруса, ведь при сортировке доски возникает много разно длинных отрезков.

Альтернатива – линии непрерывного сращивания, которые прессуют не всю ламель, а определенный отрезок или каждый отдельный стык. При этом «бесконечность» сращивания зависит от длины рольганги. Оптимальный вариант – линия автомат, которая выполняет несколько функций непрерывно: заменяет шипорезный станок, производя необходимые замки-минишипы, наносит на торцы заготовок клей, сращивает и отрезает ламели по запрограммированной длине.

Работоспособность такой линии достигает 4 000 — 9 000 м/ч. Для сравнения – линия-полуавтомат характеризуется производительностью 400-800 м/ч, при ручной подаче и управлении прессом – 200-400 м/ч.

При выборе линии торцевого сращивания необходимо учитывать следующие параметры:

  • максимально допустимое сечение заготовки;
  • габариты получаемых ламелей;
  • параметры роликового транспортера;
  • давление пресса на 1м заготовки (для полимеризации клея оптимальным считается показатель от 100 кг/м, но чем больше усилие пресса, тем быстрее работа оборудования и выше качество склейки).
  • вид пресса (механика, пневматика, гидравлика). Наиболее высокие показатели имеют гидравлические прессы, но пневматика – менее прихотлива в работе и проста в обслуживании. Еще один важный параметр для пресса – наличие боковых и верхних прижимных линеек – это обеспечивает выравнивание ламелей и точность геометрической формы.

Цена оборудования:

  • полуавтоматические линии с ручной подачей – от 1 400 000 руб;
  • автоматы – от 2 000 000 руб.

Клеенаносящий станок

Клеевые машины для деревянных конструкций комплектуются либо клеенаносящими вальцами, либо механизмом наливного типа. Клеевальцы значительно удешевляют стоимость оборудования, но, как показывает практика, они малопродуктивны при производстве бруса, где требуется высокое качество склейки.

Помимо низкой скорости протяжки (около 20 м/мин), такие вальцы изначально рассчитаны на клеи ПВА, которые не используются для изготовления бруса. Некоторые производители решают проблему переточкой вальцев, путем нанесения мелких насечек, но на показатели скорости протяжки эта модернизация не влияет.

Поэтому при небольших объемах (до 150 м 3 /месяц) эффективнее использовать ручные клеенамазки.

Это приспособление состоит из небольшой емкости, в которой помещается 1,5-2 кг клея, ручки, дозатора и клеенаносящего валика. За 4 минуты 2 оператора могут подготовить ламели на одну закладку 6-метрового пресса. По сути, это в 2 раза быстрее, чем работа станка с клеевальцами. Основной минус (кроме человеческого фактора) – невозможно проконтролировать точный расход клея.

Поэтому оптимальный вариант для предприятия по производству бруса – клеенаносящие установки ленточного типа с подающими и приемными рольгангами.

Подразделяются на две большие группы:

1. Станки постоянной циркуляции

– при прохождении ламелей клей наносится непрерывной завесой. Расход выставляется заранее, остатки неиспользованного и пролитого мимо доски клея попадают в бак, откуда при помощи насоса снова отправляются в работу. Станок может быть укомплектован смесителями (актуально при работе с EPI), либо наносить клей и отвердитель раздельно (при использовании MF составов). При работе смесителей необходима периодическая промывка оборудования, при которой возникают потери неиспользованной клеевой массы – около 1,5 кг. При технологии раздельного нанесения промывка не требуется и потери клеевых компонентов практически нулевые.

2. Станки смесевого нанесения

– оборудованы статическим миксером, который выглядит как спираль определенной длины и диаметра с разнонаправленными витками. Через эту спираль под высоким давлением прокачиваются ингредиенты клеевой смеси, что обеспечивает их смещение, после чего клеевая масса попадает в трубку. Система работает по принципу «старт/стоп» — подача клея начинается, как только под трубкой появляется ламель и прекращается после ее прохождения, обеспечивая максимальную экономию материала. Потери клея – 150-200гр/смену.

Все наливные машины комплектуются разгонными блоками, которые обеспечивают скорость протяжки – 80-150 м/мин, быструю загрузку пресса и одинаковое качество склейки ламелей в пакете.

Кстати, многие производители клея предоставляют свои клеенаносящие станки (за символическую аренду или бесплатно) при использовании их продукции. Но такие условия предлагают только крупным предприятиям, способным обеспечить потребления клеевых составов не менее 1,5т/месяц.

Пресс для склеивания бруса

Оборудование для склеивания ламелей по пласти — это горизонтальные и вертикальные прессы. Модель подбирается с учетом планируемых параметров продукции и наличия производственных площадей Горизонтальный пресс занимает много места, но обеспечивает равномерную нагрузку, удобную сборку/выгрузку, возможность изготовления конструкций длиной до 40 м.

В вертикальных ваймах прессовое усилие достигается с помощью большого количества гидравлических цилиндров, расположенных перпендикулярно к полу с равными промежутками по всей длине станка – это обеспечивает равномерное давление на всех участках бруса.

Прессование выполняется за счет гидравлических, пневматических или механических прижимов. Наиболее продуктивна и разрекламирована, традиционно, гидравлика. Но при выборе этого оборудования вид усилия прессования не имеет решающего значения. Дело в том, что задача пресса – обеспечить необходимое давление на склеиваемый материал. И любая из конструкций эту функцию выполняет.

Читать еще:  Забор плетенка из доски своими руками

Доводы «за» пневматику:

  • мощность пневматического оборудования отечественного производства на порядок выше ряда гидравлического (например, серии SL от итальянского производителя Stromab);
  • доступность запчастей и сервисного обслуживания;
  • для достижения нужного давления используется большее, чем у гидравлики, количество прижимных планок, что позволяет равномерно распределять прессовое усилие по сечению бруса.

Цена оборудования зависит от длины пресса и максимального размера склеенной детали. В среднем, хороший пресс для производства бруса обойдется в 2 млн. руб.

Полезные материалы по теме:

Оборудование для производства клееного бруса

Одними из самых прочных и высокотехнологичных материалами из дерева являются клееные и спрессованные бруса и щиты. Их отличает относительная лёгкость и не высокая трудоёмкость при монтаже и подгонке, значительно большая величина пролетов без опор и отличное сочетание цены и качества возводимых конструкций. Благодаря качествам этого материала, открытие бизнеса в области производства клееного бруса является выгодным вложением.

Оборудования для изготовления клееного бруса

Современная линия по производству клееного бруса насчитывает множество станков и вспомогательных механизмов для качественного выпуска готовых изделий.

Основное оборудование для получения клееного бруса:

  1. Многопильный станок для первоначального роспуска и разгонки начального сырья,
  2. Сортировочная линия с помощью которой производится отбор или отбраковка некондиционных заготовок,
  3. Сушильное оборудование, которое сушит отборные заготовки по строго заданному автоматическому алгоритму с варьированием температуры, влажности и вентиляции,
  4. Влагомер, который контролирует уровень влажности высушенных заготовок и отбраковывает не кондиционные,
  5. Четырехсторонний станок продольного фрезерования. Производит обработку для обнаружения ещё не обнаруженных дефектов. На выходе из станка получают идеально отшлифованные и стандартные ламели с необходимой кромкой,
  6. Торцовочный станок, который в автоматическом режиме вырезает заранее промаркированные забракованные участки на ламелях, а по необходимости сам определяет и вырезает дефектные участки.
  7. Линия сращивания состоит из нескольких механизмов, которые сначала формируют мини шип на торцах ламелей, наносят клеящий состав на поверхность и прессуют заготовки в брус или щит,
  8. Клеенаносящий станок устанавливается на линии таким образом, чтобы с момента нанесения клея до прессовки проходило минимальное количество времени.
  9. Вилочный погрузчик необходим для погрузки готовой продукции.

Хотите заняться прибыльным делом? Воспользовавшись советами, правильно выберите оборудование для производства тротуарной плитки и станьте успешным бизнесменом.

Мечтаете стать мастером по изготовлению ключей? Размещенный здесь материал позволит Вам сделать это.

Само производство деревянного клееного бруса подразделяется по таким показателям:

  • По количественному объёму производства,
  • По типу продукции,
  • По виду материала обрабатываемой древесины,
  • По размерам и качеству сырьевой древесины.

Линия производства клееного бруса

Исходя, из этих показателей происходит первоначальный подбор оборудования для производства бруса. Обычно испольщуются системы из поэтапно подобранных станков и вспомогательных механизмов , их называют линиями. Изначально, при установке линий, происходит подгонка оборудования, как по габаритам, так и по производительности.

Уход от простых станков требующих человеческого внимания происходит из-за постоянного роста брака с течением рабочей смены. На выходе это ежедневно до 25 метров брака. Так же производительность ручного труда ниже, чем у автоматов.

Современное оборудование позволяет без потери качества сократить брак в разы.

На смену ручным станкам пришли автоматические или полуавтоматические станки. Внедрение линий оптимизаций приводит уменьшению влияния персонала на конечный продукт и на увеличение производства более сложной и дорогостоящей продукции. При этом необходимости содержать, большой штат обслуживающего персонала нет.

Рынок имеет большое количество предложений готовых линий по производству клеевого бруса, как на нашем рынке, так и на мировом. Одним из ярких представителей является линия ДОК-78. Она включает в себя станки и вспомогательные механизмы лучших мировых и отечественных производителей таких как, Powermat, Dimter OptiCut, WeinigRondamaи так далее.

Из зарубежных производителей выделяется оптимизационная линия Scandic произведенная по технологии GREENSIDEtm финских производства. Она включает в себя современнейшее оборудование для изготовления клееного бруса таких фирм, как «Vainichek» и «Weinig».

Современные линии обеспечивают следующие варианты раскроя готового бруса:

  1. Окончательный распил при заданных длинах. Настройки этой линии изменяют в количественном отношении для производства определенного вида продукции. Применяется при производстве оконных блоков, щитов, плит, паркетных заготовок, а так же при производстве больших объёмов пиломатериалов,
  2. Раскрой фиксированный при переменных длинах. Автоматическое измерение длин позволяет добиться наилучшей комбинации для выхода из программных списков и производит распил до достижения требуемого количества. Применяется при промышленном производстве мебельных и тарированных заготовок и элементов домостроения,
  3. Торцевание не кондиции при переменных длинах. Осуществляется обрез дефектных участков с последующим сращиванием. Обычно применяется для изготовления оконных блоков, клеевого бруса, щитов и конструкционных изделий из древесины,
  4. Торцевание не кондиции при заданных размерах. Оборудование выбирает наибольшие длины между дефектами и распиливает до нужного количества. Применяется при производстве мебели, конструкций для постройки домов, тары.
  5. Цельная оптимизация производства с учетом качественных показателей и различных длин. С помощью таких установок достигается, максимальный выход готовой продукции при этом производиться, её оперативный учет и расчет длин для последующего сращивания обрезных заготовок.

Технология производства клееного бруса

На данный момент технология изготовления клеевого бруса довольно разнообразна, но очень консервативна. Изменения происходят, в основном, при подборе древесины и при усовершенствовании оборудования, как по качественным показателям, так и по количественным. Но есть технологические новинки, которые позволят поднять производство клеевых конструкций на более качественный уровень.

Инновационной технологией является применение на определённом этапе новейших нанотехнологий. Такими проектами предусмотрен замкнутый цикл производства, от заготовки сырьевой древесины, до выпуска готовых конструкций из клеевого бруса. При этом все отходы производства идут на изготовление сопутствующей продукции. Разработана такая технология компанией «Weining Group» совместно с российскими специалистами.

Этапы производства

Производство клееного бруса можно разделить на определенные этапы:

  1. Приём и сортировка поступившего сырья. На этом этапе происходит проверка поступившей древесины на предмет соответствия стандартам и нормам для определённых производственных нужд. Далее совершается правильная укладка отобранных материалов,
  2. Сушка сырья. Уложенные штабелями заготовки поступают в сушильные камеры, в которых остаточная влажность сырья доводится до 11-12%, в зависимости от типа древесины. Процесс сушки автоматизирован, но строго контролируется технологами и может длиться около недели в зависимости от сезонности,
  3. Первоначальная строжка и вскрытие не кондиции. На этом этапе визуально на строганной доске определяются дефекты и не стандартные заготовки. После проверенные заготовки складывают в пачки,
  4. Процесс торцовки. На этом этапе дефектные участки вырезаются, а качественные материалы сращиваются по длине. Может производиться, как в ручную оператором станка, так и в автоматическом режиме на новейшем оборудовании,
  5. Создание ламелей. На качественные заготовки спецоборудованием вырезаются по бокам шипы и наносят клеевой состав.
  6. Строгание полученных ламелей производится при помощи четырёхстороннего станка для доведения их до стандартных габаритов,
  7. Опрессовывание ламелей в бруса с предварительным нанесением клея. Процесс длится около 30-40 минут,
  8. Строжка и профилирование готового бруса. Производится в зависимости от целевого назначения полученных изделий,
  9. Проверка на соблюдение технологических норм и соответствие стандартам.

Оборудования для такого производства сложное и имеет высокую стоимость. Например, четырехсторонний станок Beaver-623 имеет стоимость около 1,5 миллиона рублей, а сушильная камера СКФ-100 около 2,0 миллиона рублей, автоматический пресс F-A01 стоит более 2,5 миллиона рублей. Но не стоит забывать, что при правильно оптимизированном оборудовании любые затраты на приобретение качественной техники быстро окупаются за счет своей производительности и высокого качества получаемых изделий.

Узнайте, как выбрать оборудование для производства металлочерепицы и каковы особенности производства этого материала.

Всё об оборудовании для изготовления брусчатки тут.

Читать еще:  Имитация бруса сколько штук в кубе

Таким образом, изготовление клеевого бруса — сложный технологический цикл, в результате которого получают практически идеальный строительный материал. Он имеет широкое применение во всех видах строительства, но при этом остаётся природным и экологически чистым материалом, который практически не горит.

Видео про технологию изготовления клееного бруса

Линия для производства клеёного бруса LEDINEK

Производитель: LEDINEK

Страна: Евросоюз Страна сборки: Россия

Макс. размеры бруса: 600 х 300 х 12 900 мм

Мощность: 350 кВт

Производительность: 50 м³/смена

  • Запчасти
  • Сервис

×

Гарантия на оборудование 12 месяцев. Гарантийное и послегарантийное обслуживание осуществляет сервисный центр КАМИ-Сервис. «КАМИ-Сервис» готов выполнить сервисные работы любой сложности — от простейшей диагностики, запуска и ремонта бытового станка до капитального ремонта сложного промышленного оборудования. Информация в разделе сервис и по телефону 8 (495) 663-33-63

Подробная консультация по телефону: 8 (800) 1000-111 и 8 (495) 781-55-11

Калькулятор лизинга и кредит

НАЗНАЧЕНИЕ:

Линия предназначена для производства клееной сертифицированной конструкционной древесины (BSH) сертификаты MPA, NTI, сращенных конструкционных балок KVH, ненесущих клееных конструкций (стеновой брус).

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ:

Данные линии используются на предприятиях большой мощности при круглосуточном режиме работы.

ОТЛИЧИТЕЛЬНЫЕ ОСОБЕННОСТИ:

  • Высокая производительность;
  • Высокая степень механизации;
  • Малое количество персонала;
  • Тяжелая и надежная конструкция механизмов и узлов;
  • Европейские: дизайн, производство, комплектующие.

СОСТАВ ЛИНИИ:


  • Поз. 5 Гидравлический стол – опрокидыватель для одиночных пакетов;
  • Поз. 6 Ленточный транспортер для штабельных реек – прокладок;
  • Поз. 10 Цепной поперечный транспортер;
  • Поз. 15 Загрузочный рольганг с тактовыми колесами;
  • Поз. 20 EUROPLAN 300 4V-S30;
  • Поз. 25 Съемник со съемными планками и выравнивающим рольгангом;
  • Поз. 30 Цепной поперечный транспортер с разделяющим устройством и задними упорами с затвором;
  • Поз. 35 Станция маркировки;
  • Поз. 40 Двухуровневый цепной поперечный транспортер с разделяющим;
  • Поз. 45 Пила X-CUT S150;
  • Поз. 46 Ленточный транспортер для отходов;
  • Поз. 50 Съемник со съемными планками и выравнивающим рольгангом;
  • Поз. 55 Цепной поперечный транспортер для поперечной;
  • Поз. 60 Загрузочный роликовый транспортер с тактовыми роликами;
  • Поз. 65 EUROZINK Compact 6-240 kN;
  • Поз 70 Рольганг с цепным поперечным съёмником;
  • Поз. 75 Цепной поперечный конвейер с упорами (2 части в 2 этажах);
  • Поз. 80 Рольганг с тактовым роликом;
  • Поз. 85 Europlan 300-4V S80;
  • Поз. 85.1 Боковой прижимной ролик на входе – регулируется через привод;
  • Поз. 85.2 Автоматическая смазка стола;
  • Поз. 85.3 Тележка для инструментов;
  • Поз. 85.4 Кран для инструментов;
  • Поз. 90 Нанесение клея;
  • Поз. 95 Выходной роликовый транспортер со сталкивателем с упором;
  • Поз. 100 Пресс HEAVY DUTY PRESS – GIGAPRESSE;
  • Поз. 105 Цепной поперечный транспортер после пресса;
  • Поз. 110 Цепной поперечный транспортер с функцией разделения и упорами;
  • Поз. 115 Цепной поперечный транспортер с упорами;
  • Поз. 120 Роликовый транспортер с подъемным механизмом;
  • Поз. 125 Europlan 600-4V+4F S25;
  • Поз. 125.1 Управление осевым позиционированием – 3 OP 77B;
  • Поз. 125.2 Пара приводных прижимных вальцов на входе – моторная;
  • Поз. 125.3 Автоматическая смазка стол;
  • Поз. 125.4 Тележка для инструментов;
  • Поз. 125.5 Кран для инструментов с крановой шиной;
  • Поз. 130 Роликовый конвейер.

ПОЛУЧАЕМЫЕ ИЗДЕЛИЯ:

Каждый проект разрабатывается индивидуально.

Производство клееного бруса

Клееный брус, в отличие от других материалов, является высокотехнологичным продуктом. Соответственно, для производства качественного клееного бруса необходимо строгое соблюдение технологии. Наша компания пришла к тому, что без собственного производства клееного бруса нам не обойтись. Только в этом случае мы можем гарантировать, что брус соответствует техническим условиям, т.е. со временем не треснет, не потемнеет и его теплоизоляция будет на должном уровне. На сегодняшний день производственные мощности компании GOOD WOOD насчитывают 2 собственных завода в Зеленограде общей площадью 10 000 кв. м.

Технология производства клееного бруса поэтапно:

  • Первая торцовка
  • Распиливание бревна (бревно — доски)
  • Сушка
  • Вскрытие дефектов (первое строгание)
  • Оптимизация (доски — ламели)
  • Сращивание (ламели — плети)
  • Второе строгание (рейсмусование)
  • Нанесение клея
  • Прессование (плети — клееный брус)
  • Профилирование (клееный брус — клееный профилированный брус)
  • Торцовка
  • Зарезание чашек (пазов)

Спрос на эту продукцию в последнее время сильно возрос, и, как обычно у нас происходит, появилась целая индустрия по выпуску некачественных материалов. Их использование резко снижает эффект от вложенных средств.

В активе компании новейшее оборудование от ведущих европейских производителей, сушильные камеры MuhlbockVanichek, производственные линии от лидеров — Hundegger и SMB, мы также используем при изготовлении немецкое и американское оборудование Weinig и Leademac. Качество обработки и точность у этих станков не может сравниться с лучшими немецкими станками. Для того чтобы при изготовлении бруса на дешевых станках обеспечить вхождение шипов в пазы, необходимо увеличивать зазоры, что ведет к ухудшению теплоизоляционных свойств.

Завод по производству клееного бруса GOOD WOOD полностью автоматизирован, на каждой стадии происходит автоматический контроль качества. Это позволяет свести процент брака к минимуму. Мы сушим древесину с использованием мягких режимов сушки при влажности 8–10 %.

Строгие стандарты качества и технические условия, принятые в компании GOOD WOOD, не позволяют нам ускорять этот процесс, т.к. при ускорении ухудшаются механические свойства древесины, что приводит к растрескиванию бруса уже после возведения стены. Мы используем только высококачественный сертифицированный клей от ведущего мирового производителя — Akzo Nobel. Результат — надежные и долговечные дома из клееного бруса, на которые мы даем гарантию 50 лет.

Мы используем пресс-вайму, обеспечивающую равномерное давление 100 т на кв. м. Мы строго выдерживаем время прессования, а также время после склеивания. Использование некачественного клея или нарушение технологии склеивания может привести к отслоению ламелей вплоть до разрушения здания.

Покупая клееный брус от производителя, обращайте внимание на:

  • влажность древесины на поверхности и внутри;
  • качество обработки боковых поверхностей и фасок;
  • точность строгания пазов и шипов;
  • качество склеивания ламелей;
  • наличие дефектов древесины (выпадающие сучки, обзол, гниль, червоточина, сердцевина, сколы, покоробленность).

Особое место в компании GOOD WOOD занимает уникальный в своем роде отдел технического контроля, который отвечает за качество продукции на выходе из производства. Наша продукция прошла сертификацию на соответствие техническим условиям. При обнаружении брака или несоответствия ТУ продукция отбраковывается прямо на строительной площадке и компания заменяет детали за свой счет.

Весь персонал компании GOOD WOOD знает строгую политику руководства: брак недопустим и наша репутация намного важнее упущенной сиюминутной выгоды.

Правило № 1 нашей компании:

Экономия копеек, влияющая на качество и надежность — недопустима!

Как увидеть завод по производству клееного бруса

У компании GOOD WOOD одно из крупнейших производств клееного бруса в России. Завод находится в Подмосковье — специально, чтобы любой желающий смог увидеть, как производят детали будущего дома. Наш адрес: Зеленоград, Елино, ул. Летняя, 1, GOOD WOOD PLAZA (центральный офис).

Чтобы получить максимум информации, запишитесь на семинар. Мероприятия проводятся в GOOD WOOD PLAZA — самом большом деревянном офисном здании в России. На встречах инженеры компании рассказывают о строительстве, технологиях, отвечают на вопросы.

Производство клееного бруса

Клееный брус нашел широкое применение в современном производстве предметов мебели, строительстве деревянных жилых домов. Кроме того, гнутые конструкции из клееного бруса используются для создания кровель со сложной конфигурацией при возведении различных объектов – вокзалов, торговых и развлекательных центров, спортивных сооружений, а также мостов – пешеходных и автомобильных.

Читать еще:  Делаем полы из полистиролбетона своими руками

Стартовые инвестиции — 12 000 000 рублей.

Насыщенность рынка — высокая.

Сложность открытия бизнеса — 8/10.

Перспективы развития производства клееного бруса

Производство профилированного клееного бруса по праву считается наиболее перспективным направлением развития деревообрабатывающей промышленности. Это объясняется максимальным использованием исходного сырья при его комплексной переработке и получением материала высокого качества на выходе.

К преимуществам изготовления клееного бруса перед использованием цельного древесного массива относятся:

  • Высокие эксплуатационные качества. Материал обладает способностью сохранять первоначальную форму и размер независимо от внешних физических воздействий, к которым относятся, прежде всего, продолжительные статические нагрузки, повышенная или пониженная влажность, перепады температур.
  • Огнестойкость, устойчивость к растрескиванию и возникновению гнилостных процессов благодаря специальным пропиткам при производстве материала.
  • Клееный брус сохраняет оптимальную удельную влажность. Это делает возможным производство строительных работ без затрат времени на его усушку.
  • По теплозащитным свойствам этот материал не отличается от бруса из цельного массива дерева.
  • Несомненным преимуществом являются высокие технологические качества: при производстве клееного бруса потери древесины составляют рекордно низкий процент – всего 1,5 от исходного количества.
  • Значительная экономия затрат на оплату труда, поскольку существенно сокращается время на его изготовление по сравнению с дорогостоящей обработкой цельной древесины.
  • При возведении типовых зданий возможность изготовления бруса в соответствии требуемым по проекту размерам, без дальнейшей обработки материала (безотходное производство).
  • Технология изготовления клееного бруса предусматривает использование только экологически чистых материалов и химических соединений, прошедших государственный контроль, при наличии специального санитарного допуска.
  • Ламели, из которых изготавливается клееный брус, отличаются высоким качеством обработки. Их использование не требует дополнительной облицовки поверхностей, что также дает значительную экономию при строительстве.

Все перечисленные качества дают широкие перспективы использования клееного бруса во всех видах строительства и изготовления предметов мебели.

Какова технология производства клееного бруса?

Для производства клееного бруса используется чаще всего дерево хвойных пород – ель, сосна, лиственница, поскольку они обладают хорошими эксплуатационными качествами и имеют относительно невысокую стоимость по сравнению с дорогими породами древесины. Хотя в ряде случаев применяется клееный брус из твердых, более дорогих пород дерева.

Производство деревянного клееного бруса имеет свои особенности, однако в целом оно доступно даже для мелких предпринимателей, решивших заняться этим видом деревообработки:

  1. Стволы дерева распиливают вдоль на доски необходимой толщины;
  2. Распиленная доска отправляется на принудительную сушку в режиме, который учитывает породу дерева, толщину материала, требуемый итоговый показатель удельной влажности;
  3. Просушенные доски подвергаются контрольному осмотру с выбраковкой участков, имеющих свилеватость, мертвые сучки, трещины и смоляные кармашки;
  4. С учетом требуемых окончательных размеров клееного бруса просушенные доски соединяют по длине с помощью минишипов. В целях избегания коробления и внутреннего напряжения соединение происходит при противоположном направлении волокон;
  5. Прошедшие сортировку доски обрабатываются на строгальных станках до определенных размеров и нужной чистоты;
  6. На готовые ламели наносится клеящий состав, обладающий высокими адгезивными свойствами, экологически чистый и способный пропускать влагу;
  7. Для создания бруса нужной толщины определенное количество досок складывается в единый пакет и отправляется под пресс. Склеивание происходит под мощным давлением;
  8. После склеивания готовый брус подвергается окончательной обработке: ему придается нужный размер, форма, на торцах формируются необходимые пазы, запиливаются чашки.

Важно: для производства клееного бруса рыхлая сердцевина дерева не используется. Поэтому данный материал имеет больший, по сравнению с натуральными пиломатериалами, удельный вес.

Клееный брус нашел широкое применение при изготовлении стандартных финских домиков. В данном случае имеет смысл использовать автоматические линии для выпуска материалов со стандартными линейными размерами, что позволяет значительно увеличить производительность процесса и снизить его себестоимость.

Каковы перспективы развития частного производства клееного бруса

Для предпринимателя, обладающего необходимыми знаниями и финансовыми возможностями, сегодня открываются широкие перспективы открыть завод по производству клееного бруса в России. Успешному бизнесу в этом направлении способствует ряд факторов:

  • Наличие богатой отечественной сырьевой базы;
  • Доступная цена древесины хвойных пород;
  • Возрастающий с каждым годом спрос на материалы в связи с развивающимся строительством жилого сектора.

Производители, выпускающие клееный брус, в последнее время пользуются широким спросом у нескольких категорий потребителей:

  1. Торговые компании, осуществляющие оптовую и розничную продажу строительных материалов;
  2. Строительные фирмы, оказывающие услуги по возведению малоэтажных зданий;
  3. Граждане, приобретающие клееный брус для собственных нужд при постройке дома, бани, беседки или других придомовых сооружений.

Поэтому идея развития частного бизнеса по производству клееного бруса при правильном планировании и организации труда может принести владельцу хорошие дивиденды.

Как наладить изготовление клееного бруса своими руками?

Производство клееного бруса требует тщательного соблюдения технологии производства, поэтому изготовление качественного продукта в домашних условиях практически невозможно. Для того, чтобы частное предпринимательство в этой сфере приносило ожидаемый доход, необходимо тщательно продумать все особенности производственного процесса, обеспечить свое будущее предприятие необходимым оборудованием и квалифицированными работниками.

Одной из первостепенных задач является купить оборудование для производства клееного бруса.

Для развивающегося производства понадобится следующая техника:

  1. Камера для просушки древесины;
  2. Четырехсторонний деревообрабатывающий станок;
  3. Двухсторонний станок для нарезки шипов;
  4. Пресс для сращивания досок торцевой;
  5. Станок для нанесения клея на ламели;
  6. Гидропресс для формирования бруса;
  7. Автопогрузчик вилочный.

Это краткий перечень оборудования, которым необходимо оборудовать свое предприятие.

Эффективная линия по производству клееного бруса должна состоять из большого количества станков и дополнительных механизмов, с помощью которых можно наладить качественный выпуск продукции:

  • Многопильные станки для первоначальной обработки древесины и производства доски нужной толщины;
  • Линия сортировки для отбора качественного материала и отбраковки некондиции;
  • Автоматизированное сушильное оборудование для просушки древесины в необходимом температурном режиме с обеспечением вентиляции;
  • Влагомер для контроля уровня влажности готовых заготовок и отбраковки негодного сырья;
  • Четырехсторонний фрезерный станок для продольной обработки доски. В результате получаем готовый, безукоризненно отшлифованный ламель;
  • Торцовочный станок для определения и удаления в автоматическом режиме дефектных участков на ламелях;
  • Механизмы, объединенные в линию для сращивания ламелей. Их работа заключается в формировании торцевых минишипов на ламелях, нанесении клеящего состава и прессовки заготовки в доску нужной длины;
  • Станок для нанесения клеевого состава. Он должен быть расположен максимально близко от пресса, чтобы сократить время между нанесением клея и прессовкой;
  • Погрузчик вилочный для перемещения материалов и погрузки готовых изделий.

Преимущества автоматического оборудования перед станками с ручным управлением

Нет смысла использовать морально устаревшие станки для клееного бруса в промышленных масштабах или на заказ. Дело в том, что при их использовании в результате действия человеческого фактора на выходе получается большое количество брака – до 25 метров за смену. Учитывая более низкую, чем у автоматического оборудования, производительность труда на таких станках, себестоимость готовой продукции значительно увеличивается.

Конечно, цена оборудования для изготовления клееного бруса в автоматическом режиме достаточно высокая, однако она окупится уже в первый год его использования:

  1. Снизится количество отходов и брака, обусловленных влиянием персонала на ход производственного процесса. Следовательно, уменьшатся материальные затраты на приобретение сырья;
  2. Увеличится производительность труда, то есть за смену можно будет выпускать большее количество клееного бруса;
  3. Сократятся затраты на оплату ручного труда и содержание лишнего персонала – всем процессом смогут управлять несколько операторов.

На современном рынке можно найти массу предложений по готовым линиям – это, например, ДОК-78. В состав этой линии входит оборудование, выпускаемое лучшими отечественными и зарубежными производителями. Среди зарубежных линий наиболее оптимизирована финская Scandic, состоящая из самого современного оборудования для производства высококачественного клееного бруса.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector