Производство линолеума. Технология процесса и необходимое оборудование
Garant-vl.ru

Строительный портал

Производство линолеума. Технология процесса и необходимое оборудование

Производство линолеума. Технология процесса и необходимое оборудование

Популярность линолеума положительно сказалась на его ассортименте, и сейчас в продаже можно найти не только привычный синтетический, но даже натуральный. Линолеум классифицируют по износостойкости, изготавливают на специальной подложке, облегчающей его укладку, а поверхность покрытия теперь может быть не только гладкой, но и шероховатой, имитирующей, например, текстуру дерева. И в основе всего этого современное производство линолеума – новейшие технологические разработки и современное оборудование.

Виды и назначение линолеума

Выделяют пять видов линолеума, в зависимости от материала, служащего основой:

  • Поливинилхлоридный (ПВХ линолеум) – самый востребованный на рынке. Различается по количеству слоев и типам подложки. Из минусов – наличие усадки и потеря гибкости при низких температурах;
  • Резиновый (релин), состоящий из искусственного окрашенного каучука и битума. Он пластичен, обладает хорошими водоотталкивающими свойствами;
  • Глифталевый (алкидный), изготавливаемый из алкидных смол, смешанных с колером и прочими наполнителями. Его цветовая гамма, пожалуй, самая многообразная, а еще он обладает хорошей звуко- и теплоизоляцией, но склонен к появлению трещин;
  • Коллоксилиновый (нитроцеллюлозный) — самый тонкий, за счет чего и самый пластичный. Для его укладки требуется идеально ровная поверхность, еще один минус — он легко воспламеняется;
  • Натуральный линолеум, в состав которого входит древесная смола, пробковая мука, известь и масло, как правило, льняное. Это экологически чистое покрытие, устойчивое к загрязнению, обладающее антистатическими свойствами. Кроме того, поверхность такого линолеума не нравится бактериями, они стараются обходить ее стороной.

По назначению линолеум подразделяется следующим образом:

  • Бытовой, используемый в жилых помещениях;
  • Полукоммерческий, подлежащий укладке в офисах и гостиницах;
  • Коммерческий, который укладывают в коридорах и помещениях с высокой проходимостью;
  • Специальный, для помещений с определенными требованиями по звуко,- тепло,- электро- и гидроизоляции.

Процесс производства линолеума

Рассмотрим изготовление линолеума на примере самого популярного среди покупателей бытового ПВХ линолеума.

В настоящее время существуют три основных способа его производства: промазной способ, вальцево-каландровый и экструзионный.

Первый заключается в нанесении на тканевую основу расплавленной поливинилхлоридной массы в один слой. В состав такой массы уже входят специальные пластификаторы, стабилизаторы и пигменты. Полученный «сэндвич» отправляют под пресс и все – линолеум готов.

Рекомендуем к прочтению:Технология механизированной стяжки пола и необходимое оборудование

Вторая технология начинается с процесса смешивания синтетического полимера ПВХ с минеральными компонентами, колером и пробковой мукой. Эта смесь наносится на крупноячеистую основу (обычно тканевую), после чего слои обрабатывают на валах. Поверхность готового линолеума закрепляют акрилатной дисперсией и просушивают.

Технологическая карта линолеума, произведенного экструзионным способом, состоит из следующих этапов:

  • Изготовление поливинилхлоридной массы, добавление в нее всех необходимых компонентов;
  • Подготовка нижнего слоя. Использование готовой тканевой основы или производство вспененной подложки;
  • Соединение двух слоев в экструдере – специальном устройстве, применяемом для пластификации линолеума и придания формы;
  • Разглаживание линолеума и закрепление его конечной формы в гладильном каландре;
  • Усадка в термокамере и последующее охлаждение;
  • Нарезка, намотка в рулоны готового покрытия и его упаковка.

Необходимое оборудование

Оборудование для линолеума во многом определяет его качество. Наибольшим доверием пользуются современные немецкие линии, позволяющие построить процесс производства от заготовки сырья до выпуска готового изделия, но цена подобных линий высока. Узнаем, какие станки и агрегаты необходимы для изготовления линолеума.

Об экструдере мы уже упомянули, теперь же поговорим о смесительных вальцах и гладильном каландре. Вальцы служат для приготовления пластических масс и для разогрева смесей, с последующей их обработкой на экструдерах и прессах. Они состоят из нагревательных элементов — в качестве теплоносителя используется вода или электричество, а также смесительных и дробильных валков.

Современные смесительные вальцы укомплектованы дополнительными опциями: цифровыми регистраторами мощности, регулировкой скорости, электронным управлением и возможностью сохранения технологического процесса в памяти оборудования.

Рекомендуем к прочтению:Циклевка паркета: пошаговая технология, необходимое оборудование и материалы

Гладильный каландр действует по аналогии с прессом – склеивая поверхности верхнего слоя линолеума и его основы. Помимо этого, он вытягивает покрытие, придает ему форму и разглаживает финишный слой. Состоит каландр из валов различного диаметра и разных температур, между которыми оставлены зазоры для «выдавливания» термопластов.

На заводах по изготовлению линолеума смесительные вальцы, экструдер и каландр обычно объединяют в одну производственную линию, которую дополняют охлаждающей камерой и упаковочным станком.

Производство линолеумного покрытия – отлаженный процесс и, благодаря этому, прибыльный. Основную долю его затрат составляет окрашивание, нанесение рисунков и защитного слоя. Поэтому более дорогой линолеум отличается лучшей устойчивостью к истиранию и воздействию солнечных лучей. Но и на финишном покрытии крупные производители, такие как Juteks и Gerflor, научились экономить не в ущерб качеству. Известный российский бренд Tarkett тоже движется в этом направлении, и такое совершенствование технологий только добавляет линолеуму народной любви.

Способ производства линолеума

Изобретение относится к технологии производства поливинилхлоридных (ПВХ) отделочных материалов и может быть использовано в промышленности строительных материалов для покрытия полов в жилых и производственных помещениях. Способ производства линолеума включает приготовление ПВХ композиции и изготовление прозрачной лицевой пленки, приготовление второй ПВХ композиции и изготовление из нее второй пленки, одну сторону которой соединяют с прозрачной лицевой пленкой, готовят третью композицию и изготавливают из нее третью пленку, которую располагают между основой и второй пленкой, на которую перед соединением с прозрачной пленкой наносится печатный рисунок, причем в состав композиции для третьей пленки входит регенерат искусственной кожи — т.е. раздир отходов производства. Изобретение позволяет снизить себестоимость получаемого материала без снижения физико-механических, прочностных и ресурсных показателей. 2 з.п.ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к технологии производства поливинилхлоридных (ПВХ) отделочных материалов и может быть использовано в промышленности строительных материалов для покрытия полов в жилых и производственных помещениях.

Известен многослойный рулонный материал для покрытия пола, состоящий из верхнего слоя, выполненного из композиции на основе поливинилхлорида и фталатных пластификаторов и нижнего слоя — тканевой основы (Синтетические материалы для покрытия полов, серия «Новые строит. материалы». М.: Госиздат по строит., архитектуре и строймат., 1961).

Недостатком известного материала является его высокая себестоимость, обусловленная большим расходом ПВХ-пасты при его изготовлении.

Известен способ получения линолеума согласно которому вальцево-каландровым способом изготавливают ПВХ прозрачную пленку, на которую затем наносят печатный рисунок и получают декоративную лицевую пленку. Затем изготавливают высоконаполненную пастообразную композицию, которую наносят на тыльную сторону декоративной ПВХ лицевой пленки, образуя тем самыми липкую ПВХ фоновую пленку, в которую погружают верхний слой волокнистой основы, поступающей, как и декоративная ПВХ лицевая пленка, с размоточного устройства. Далее трехслойное полотно подвергается нагреву, тиснению и охлаждению. [А.С. СССР 956665, 1982] Недостатком известного способа является его технологическая сложность и многостадийность, а главное, большой расход ПВХ пасты и как следствие — высокая себестоимость получаемого материала. Уменьшение расхода пасты ведет к снижению физико-механических и ресурсных показателей получаемого материала.

Задачей, на решение которой направлено заявляемое изобретение, является устранение указанных недостатков, а именно снижение себестоимости получаемого материала без снижения физико-механических, прочностных и ресурсных показателей.

Поставленная задача решается тем, что в способе производства линолеума, включающем приготовление ПВХ композиции и изготовление прозрачной лицевой пленки, приготовление второй ПВХ композиции и изготовление из нее второй пленки, одну сторону которой после нанесения печатного рисунка соединяют с прозрачной лицевой пленкой, а также подготовку основы в котором, в отличие от прототипа, готовят третью композицию и изготавливают из нее третью пленку, которую располагают между основой и второй пленкой, на которую перед соединением с прозрачной пленкой наносится печатный рисунок, причем в состав композиции для третьей пленки входит регенерат искусственной кожи — т.е. раздир отходов ПВХ, при следующем соотношении компонентов, на 100 м.ч. ПВХ смолы: Поливинилхлорид суспенз. — 100 Пластификатор ДИ (2 этилгексил) фталат ДОФ — 35-45 Пластификатор Эфир диоксановых спиртов ЭДОС — 9-11 Стабилизатор Эпоксид С 1281 — 1,98-2,02 Кальций стеариновокислый — 1-3 Сложный комплексный стабилизатор Ва-Cd стеариновокислый — 1-2 Раздир отходов ПВХ (РИК-100) — 120-200 Конденсат пластификатора — 10
Мел природный обогащенный — 45-55
Кислота стеариновая техническая — 0,5
Поставленная задача решается также тем, что в качестве основы используют трикотажное, или нетканое полотно, или холстопрошивное полотно, причем трикотажное полотно имеет либо полотняное, либо кулирное плетение.

Читать еще:  Как сделать кирпичный мангал своими руками?

Поставленная задача решается также тем, что для придания получаемому линолеуму антистатических свойств композиция для прозрачной лицевой пленки содержит антистатик, в качестве которого может быть использован, например, MARK BZ-561, при следующем соотношении компонентов, на 100 м.ч. смолы ПВХ:
Смола ПВХ — 100
Пластификатор ДОФ — 29-35
Пластификатор ЭДОС — 9-11
Эпоксид — 1,5-2,5
Кислота стеариновая — 0,1-0,5
MARK BZ-561 С — 1,8-2,15
Компонент MARK BZ является продукцией фирмы «Витко» Германия. За счет применения в рецептуре третьей пленки вторичного сырья (отходов производства) — регенерата искусственной кожи и конденсата пластификатора достигается резкое снижение себестоимости получаемого линолеума. Конденсат пластификатора собирается с туманоуловителя, которым снабжено оборудование. При производстве линолеума происходит достаточно существенное испарение пластификаторов. Их пары осаждаются на туманоуловителях. В среднем с 1 м 2 собирают 40-60 г конденсата. Введение его в рецептуру позволяет экономить пластификаторы и тем самым удешевлять полученную продукцию.

Раздир отходов ПВХ, который в нормативных документах назван «Регенерат искусственной кожи РИК-100», подготавливается путем отделения отходов ПВХ пленки от тканевой основы и измельчения.

Заявляемый способ осуществляется следующим образом. Все компоненты для приготовления третьей пленки подвергаются варке в интенсивном смесителе в течение 2-4 мин с достижением выгружаемой смесью температуры 150-160 o С до получения жидкой однородной по консистенции, а не по окраске, массы (цвет массы РИК не контролируют и отходы по цвету не подбирают, поскольку он покрывается лицевым слоем смолы, цвет которой уже соответствует требованию заказчика).

После чего каландровым способом из этой композиции изготавливается ПВХ пленка, которая дублируется с основой. Основа предварительно подготовлена путем ее разрезания и промазки кромок раствором для промазки. Параллельно подготавливается композиция для второго слоя. Состав ее традиционный, например, мас.ч.

Поливинилхлорид суспенз. С7058 М.59М — 100
ДОФ — 5012,5%
ЭДОС — 1010%
Эпоксид — 22%
Кальций стеариновокислый — 2
Барий-кадмий стеариновокислый — 1,5
Мел пиродный обогащенный — 756,7%
Кислота стеариновая техническая — 0,5
Пигменты — 4,8
Изготовленная из этой композиции пленка дублируется с пленкой 3 слоя, предварительно сдублированной с основой. На поверхности второй пленки наносится печатный рисунок. Параллельно готовится композиция для изготовления первого прозрачного слоя. Она может иметь следующий состав, м.ч. на 100 м.ч. ПВХ смолы:
Пластификатор ДОФ — 329,1%
Пластификатор ЭДОС — 1010%
Эпоксид С-1281 — 225%
Марк BZ-561 С — 26,7%
Кислота стеариновая — 0,3
Для придания получаемому линолеуму антистатических свойств, что очень важно для использования его в производственных помещениях радио- и телефонных станций, в состав рецептуры первого прозрачного слоя введен антистатик, например МАРК BZ-561, или ИРГАСТАБ, в количестве 2 м.ч. на 100 м.ч. смолы. Состав композиций первого и второго слоя не влияет на решение поставленной изобретением задачи — снижение себестоимости получаемого линолеума. Они могут быть любыми, в зависимости от требований заказчика. Конкретные параметры технологического процесса получения заявляемого линолеума приведены в табл. 1.

Все соотношения компонентов, а также параметры техпроцесса подобраны опытным путем и обеспечивают максимально высокие качественные показатели при минимально возможных затратах, что и позволяет решить задачу, поставленную изобретением — удешевление получаемого материала при сохранении хороших физико-механических показателей (см. табл.2).

Благодаря разработанной рецептуре происходит не только значительное удешевление выпускаемого линолеума за счет экономии ПВХ смолы, но и ведется утилизация отходов. До разработки заявляемой технологии отходы сжигали, что резко ухудшало экологическую обстановку вблизи производства. Теперь они идут для образования компонента РИК и формирования третьего слоя линолеума.

1. Способ производства линолеума, включающий приготовление ПВХ композиции и изготовление прозрачной лицевой пленки, приготовление второй ПВХ композиции и изготовление из нее второй пленки, одну сторону которой после нанесения печатного рисунка соединяют с прозрачной лицевой пленкой, а также подготовку основы, отличающийся тем, что готовят третью композицию и изготавливают из нее третью пленку, которую располагают между основой и второй пленкой, на которую перед соединением с прозрачной пленкой наносится печатный рисунок, причем в состав композиции для третьей пленки входит регенерат искусственной кожи — раздир отходов производства, при следующем соотношении компонентов, мас.ч.
Поливинилхлорид суспензионный — 100
Пластификатор ДИ (2-этилгексил) фталат ДОФ — 35-45
Пластификатор эфир диоксановых спиртов ЭДОС — 9-11
Стабилизатор эпоксид С 1281 — 1,98-2,02
Кальций стеариновокислый — 1-3
Сложный комплексный стабилизатор Ва-Cd стеариновокислый — 1-2
Раздир отходов ПВХ (РИК — 100) — 120-200
Конденсат пластификатора — 10
Мел природный обогащенный — 45-55
Кислота стеариновая техническая — 0,5
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве основы используют трикотажное либо нетканое клеевое или холстопрошивное полотно, причем трикотажное полотно имеет либо полотняное, либо кулирное плетение.

3. Способ по пп.1 и 2, отличающийся тем, что для придания получаемому линолеуму антистатических свойств, композиция для прозрачной лицевой пленки содержит антистатик, в качестве которого может быть использован, например, MARK BZ-561, при следующем соотношении компонентов, мас.ч.:
Смола ПВХ — 100
Пластификатор ДОФ — 29-35
Пластификатор ЭДОС — 9-11
Эпоксид — 1,5-2,5
Кислота стеариновая — 0,1-0,5
MARK BZ-561 — 1,8-2,15

PC4A — Регистрация договора об уступке патента Российской Федерации на изобретениеPC4A — Регистрация договора об уступке патента Российской Федерации на изобретение

Напечатано: (73) Новый патетообладатель . Хусаинов Искандар Хасанович

Следует читать: (73) Новый патентообладатель . Хусаинов Искандер Хасанович

Номер и год публикации бюллетеня: 9-2004

Номер и год публикации бюллетеня: 21-2003

Свой бизнес по производству линолеума

Среди всех напольных покрытий линолеум был и остается одним из самых доступных по цене материалов. При этом его «бюджетность» не отражается на многообразии цветовых решений и дизайна, на прочности и удобстве укладки.

Производство линолеума – выгодное решение для вашего бизнеса. Технология изготовления линолеума достаточно простая и не требует серьезных производственных мощностей. Но многое зависит от того, какой вид линолеума, который различается по предназначению и характеристикам, вы собираетесь изготавливать.

Специалисты используют несколько классификаций линолеумов: по назначению (коммерческие, бытовые, полукоммерческие, специального назначения), материалу (синтетический и натуральный), наличию основы (основный и безосновный), степени однородности по толщине (гомогенный и гетерогенный), в зависимости от исходного связующего слоя (поливинилхлоридный, глифталевый, коллоксилиновый, резиновый).

Наиболее перспективным считается производство коммерческого и полукоммерческого ПВХ-линолеума. Это обусловлено невысокой конкуренцией со стороны отечественных производителей, высокими транспортными расходами на доставку зарубежной продукции, большой, по сравнению с бытовым линолеумом, нормой прибыли, которая определяется средними рыночными ценами и заводской себестоимостью продукции. Поэтому рассмотрим технологию изготовления именно этих видов линолеума.

Читать еще:  Как делать стяжку стен, чтобы предотвратить разрушение вашего дома

Полотно наиболее распространенных в быту линолеумных ПВХ-покрытий, производящихся на каландровых линиях, состоит из нескольких слоев. Линолеум производится в виде полосы различной ширины и толщиной от 2 до 4 мм. Процесс производства линолеума состоит из нескольких этапов. Прежде всего, подготавливается линолеумная масса.

Ее получают путем смешивания синтетического полимера поливинилхлорида с древесной или пробковой мукой, минеральными компонентами (известковая мука, цветные пигменты, дозированная добавка линолеумной муки).

Затем она наносится на основу, в роли которой может выступать ткань с крупными ячейками.

На следующем этапе ткань с нанесенным составом обрабатывается 2-4-валковыми каландрами (валами). На последней стадии производства поверхность линолеума облагораживается – покрывается акрилатной дисперсией и сушится в поле инфракрасного излучения. Это придает покрытию прочность, устойчивость к загрязнениям и механическим воздействиям.

Лишь один вид линолеума, предназначенный для использования в спортивных комплексах, проходит дополнительную обработку специальными средствами уже после укладки покрытия. Это необходимо для того, чтобы придать покрытию антискользящие свойства.

Есть и такие линолеумы, которые в целях повышения их экологичности и безопасности, не проходят на заводе стадию облагораживания. Такие покрытия, которые часто используются в детских садах и других учреждениях, обрабатываются безвредной мастикой.

Таким образом, в основе практически всех видов синтетического линолеума лежит армирующий стеклохолст, который на первой стадии производства пропитывают ПВХ-пастой. После этого накатывается слой ПВХ-массы и наносится рисунок. На последнем этапе наносится защитная пленка, толщина которой и определяет износоустойчивость покрытия.

Гомогенный линолеум, как ясно из его названия, представляет собой однородное полотно, которое изготавливается путем раскатки с помощью прессов. В его состав входят смолы, пластификаторы, масла, наполнители и пигменты.

Такое покрытие более устойчиво к вредным воздействиям, что позволяет использовать его в помещениях с высокой проходимостью (торговые центры, кафе, офисы и т. д.), но ограничивает производителя в плане разнообразия цветов и рисунка. Кроме того, линолеум различается по наличию или отсутствию основы-подложки из ткани и нетканных материалов из натуральных или искусственных волокон у этого покрытия.

Как правило, основа есть у гетерогенных линолеумов, но отсутствует у гомогенных. Это отражается и на розничной цене последних: гомогенный линолеум обычно дешевле других покрытий.

Синтетический линолеум – один из самых распространенных видов напольных покрытий благодаря его низкой себестоимости. Но есть и другое направление в производстве покрытий, которые весьма востребованы среди покупателей. Речь идет о производстве натурального «экологичного» линолеума.

Для его изготовления также понадобится производственное помещение с автоматизированным комплексом, который состоит из автономных устройств, смонтированных в одну технологическую цепочку.

Технологии производства этого линолеума тоже весьма схожи. Существенная разница заключается в используемых материалах. Для производства натурального линолеума берутся только природные составляющие: древесная мука, мел, натуральные смолы, льняное масло и естественные цветовые пигменты.

Линию по производству линолеума можно купить и не новую. В этом случае покупка обойдется в сумму от 4 млн.р. (минмиум!)

Также вам обязательно понадобится оборудование для сжигания вредных воздушных выбросов и вспомогательное оборудование (для мойки шаблонов, для изготовления рисунка и переноса его на пленку и т. д.).

Аренда производственной площади, закупка сырья, разработка дизайна, отладка производства, упаковка, логистика, персонал – на все это потребуется еще как минимум 10 млн. р.

При мощности линии около 500-700 кв. м/мес., налаженной системе сбыта, правильной политике ценообразования ожидать выхода на уровень рентабельности можно не раньше, чем через 5 лет.

Производство линолеума промазным способом

1. Описание технологии производства изделия

Промазной способ выработки поливинилхлоридных линолеумов, имеющих тканевую или войлочную основу, является одним из наиболее старых способов получения синтетических рулонных материалов для полов. Однако он и сейчас не утратил своего значения вследствие простоты технологии. Промазной способ основан на принципе намазки специальных поливинилхлоридных паст на непрерывно движущуюся тканевую или войлочную основу с последующей обработкой полотна в терможелировочных камерах, в результате пленка получает большую прочность, износоустойчивость и эластичность, а также прочно соединяется с основой.

Помимо тканых и волокнистых основ могут применяться ткани полотняного переплетения, изготовляемые из джуто-кенафного волокна или из смеси джуто-кенафных и льняных волокон. Для теплозвукоизляционного линолеума разработана специальная биостойкая нетканевая волокнистая подкладка, представляющая собой гибкую, упругую систему переплетенных лубяных волокон, образующих пористую структуру.

Известны два варианта промазного способа производства линолеума. По первому варианту для формования линолеумного слоя применяют грунтовальный станок с ракельными устройствами, позволяющими после многократной промазки и послойной желатинизации нанесенной массы в терможелировочных камерах получать пленку требуемой толщины и качества.

Второй вариант основан на промазке основы пастой, наносимой с избытком за один раз. Пленку определенной толщины формируют путем каландрирования нанесенного слоя по выходе полотна из терможелировочной камеры на двухвалковом каландре, установленном в конце камеры.

Технологическая линия производства линолеума по второму варианту состоит из следующих операций: транспортирования компонентов со склада и подачи их в промежуточные бункера и емкости; дозирования компонентов; приготовления пигментной красящей пасты; нанесения линолеумной массы на движущуюся основу; термообработки и желирования нанесенной на основу пасты; каландрирования (с одновременным калиброванием) желированной пленки; охлаждения готового полотна линолеума; обрезки кромок, разбраковки и упаковки линолеума.

На рис. 1 приведена технологическая схема производства линолеума этим методом.

(Рис.1) Схема производства линолеума промазным способом

Жидкие сырьевые компоненты из складских емкостей 1 при помощи насосов 2 подаются в расходные баки 3 смесительного отделения. Поливинилхлоридное связующее и наполнители поступают со склада в мешках, доставляемых в цех электрокаром 4. Здесь сухие компоненты растаривают и через воронку 6 соответствующего элеватора, который подает их через сита, направляют сырье на шнековые питатели 7 и в промежуточные бункера 8. Сыпучие материалы дозируют весовым дозатором.

Жидкие компоненты смеси из расходных баков поступают в обычный объемный мерник 9. Из дозаторов сырье поступает в смеситель 10 для предварительного перемешивания.

Для приготовления красочной пасты применяют пигменты, загруженные в специальные расходные бункера 11. Колерный замес готовят в смесителе, куда загружают точно отвешенное на специальных весах количество пигментов, пластификаторов и прочих компонентов красочной пасты.

Приготовленный в смесителе замес поступает на трехвалковую краскотерку 12 сверху, через загрузочную воронку, в зазор между первым и вторым валком. В процессе перетирки красочный состав переходит на третий валок и снимается с него специальным ножом в сборник.

Колерный замес через раздаточный бункер 13 подается в нужном количестве в смеситель 14, куда одновременно поступает через раздаточный бункер 15 перемешанная в предварительном смесителе смесь, а также пластификаторы из мерника 9 для окончательного приготовления грунтовальной линолеумной пасты. Для этой цели применяют обычно смесители СМ-3. На рис. 2 показан смеситель СМ-3.

(Рис. 2) Смеситель СМ-3: 1 — корпус смесителя; 2 — лопасти; 3 — откидная крышка; 4 — загрузочное отверстие; 5 — винт для наклона и подъема корпуса; 6 — электропередача; 7 — электродвигатель; 8 — гайка корпуса смесителя

Для ускорения производства обычно устанавливают несколько таких смесителей. Смеситель имеет стальной корпус, снабженный паровой рубашкой для обогрева. Дно корпуса имеет вид двух полуцилиндров, с выступающей средней частью.

Масса непрерывно перемешивается двумя лопастями Z-образной формы, вращающимися с разной скоростью. Помимо интенсивного перемешивания массы в разных направлениях она еще перетирается в зазоре между лопастями и днищем корпуса.

Готовая масса выгружается из смесителя путем наклона его на 90°; лопасти, продолжающие вращение, выбрасывают массу из смесителя на транспортер или в вагонетку. При помощи тельфера кюбелем 15 (см. рис. 3) масса направляется на грунтовальный станок 17. Этот станок состоит из двух горизонтально расположенных в станине валков, на которые натянут резиновый чехол. Над чехлом помещается ракля, к которой крепится нож. Ракля может размещаться на разной высоте и поворачиваться под любым углом.

Читать еще:  Как правильно установить гофру на унитаз?

Изменением положения ракли и степени натяжения резинового чехла можно регулировать толщину наносимого слоя массы. Подкладочная ткань или волокнистая основа линолеума в форме рулонов 18 подается тельфером 19 на размоточное устройство.

Особое внимание обращается на подготовку тканевой основы, которая может иметь пороки — узлы, нитки, засорение посторонними включениями. Ткань может иметь неодинаковую ширину. Все замеченные дефекты должны устраняться. Ткань необходимо прогладить на каландрах.

Целесообразно создавать специальную линию подготовки тканевой основы, которая состоит из стола для измерения и осмотра ткани, счетчика ее длины, стола для ручной или механизированной очистки ткани и гладильного каландра. При использовании войлочной основы ее предварительно подогревают на электроплитке 21. Линолеумную массу наносят на движущуюся основу на грунтовальном станке при помощи ножей-раклей, конструкция которых может быть различной. На рис. 3 показаны схемы действия раклей различных типов, а на рис. 4 — схемы грунтовальных ножей различной конструкции.

(Рис. 3) Схемы работы раклей разных типов: а — воздушная ракля; б — ракля на обрезиненном валу; в — ракля с резиновым чехлом; г — ракля на жесткой опоре

(Рис. 4) Схема грунтовальных ножей: а — с тонкой острой фаской; б — с круглой фаской; в — с серповидной фаской; г — с заточенной фаской

После нанесения массы на основу линолеумное полотно поступает в желировочную камеру 22 (см. рис. 1), где под влиянием температурного воздействия происходит желирование массы и пленки.

Желирование является наиболее ответственным процессом производства линолеума промазным способом. При недостаточном желировании массы образуется рыхлая пленка с низкими физико-механическими показателями, что резко снижает качество линолеума — его износоустойчивость.

Из желировочной камеры полотно линолеума поступает на двухвалковый каландр 24, где пленка линолеума получает окончательное уплотнение и калибруется до необходимой толщины в зазоре между валками. Рабочая температура этих валков должна иметь пределы 140—160°. Приводной механизм каландра позволяет менять скорость продвижения линолеумного полотна в пределах 1,4—2,7 м/мин и тем самым дает возможность изменять время нахождения линолеумного полотна в желировочной камере.

Заключительной операцией производства промазного линолеума является его охлаждение после каландрирования. При быстром охлаждении на двух холодильных барабанах, имеющих относительно низкую рабочую температуру ( + 30°), неизбежна большая усадка линолеума. Поэтому целесообразно применять ступенчатое охлаждение на шестибарабанном охладителе (поз. 23 на рис. 1), при работе на котором усадочные явления линолеумного полотна уменьшаются. После охлаждения линолеумное полотно подается на стол 25, где обрезают кромки, ведутся разбраковка, поперечная резка на куски необходимой длины, сматывание в рулоны и упаковка их в бумагу.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛИНОЛЕУМА

§ 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Линолеум применяется для покрытия полов в жилых и общественных зданиях. Применение линолеума позволяет ускорить и удешевить произ­водственные процессы на строительстве.

В настоящее время выпускаются следующие виды линолеума: поли — хлорвиниловый, глифталевый и нитроцеллюлозный.

В строительстве для покрытия полов особо широкое применение получил полихлорвиниловый линолеум.

В СССР и за рубежом освоен ряд способов производства полихлорви — нилового линолеума. К числу их относятся:

а) промазный способ производства на тканевой основе;

б) каландровый способ производства на тканевой или других основах;

в) вальцово-каландровый безосновный способ производства одно-или многослойного линолеума;

г) экструдерный безосновной способ производства.

Полихлорвиниловый линолеум изготовляется из пластической массы.

В состав массы входят пластифицированная полихлорвиниловая смола, которая наносится на ткань — основу.

Для улучшения физико-химических свойств материала и придания ему необходимого цвета, кроме смолы в состав линолеума добавляются тальк, олифа, веретенное масло, стеарат кальция и красители.

Полихлорвиниловый линолеум выпускается в виде кусков шириной 1,1—1,6 м, длиной 10 и 12 м и толщиной 2—3 мм.

Процесс производства линолеума промазным способом на тканевой основе непрерывен и состоит из следующих операций: приготовления лино­леумной массы, нанесения на ткань слоя массы, термообработки и уплотне­ния специальными валками, с последующей обрезкой кромок и разрезкой непрерывной ленты линолеума на куски определенной длины.

Линолеумная масса приготовляется путем смешения в зетобразных мешал­ках компонентов шихты в следующих соотношениях: полихлорвиниловой смолы 32—34%, пластификатора (дибутилфталата) 14—16%, наполнителя (талька) 33—35%, веретенного масла, олифы 6—8%, красителей 3—6%.

Перемешивание компонентов в смесителе продолжается в течение 50 мин, после чего приготовленная масса выгружается в кюбель, который тельфером 1 (фиг. 327) переносится к бункеру 2 машины для производства линолеума. Масса из кюбеля выгружается в бункер 2, а из последнего питателем 3 подается на ткань 4, поступающую непрерывной лентой из рулона 5. На ткани масса разравнивается при помощи калибрующих ножей 6 на слои требуемой тол­щины.

Далее ткань с нанесенным слоем массы поступает в термокамеру 7, в которой при температуре 150—180°С осуществляется полимеризация смолы и превращение ее в упругий эластичный материал.

После полимеризации линолеумная лента проходит через горячие 8 и холодные 9 валки каландра, на которых производится уплотнение массы и ее охлаждение.

Далее лента поступает на стол 10 для обрезки кромок и отрезки куска требуемой длины. Куски линолеума свертываются в рулоны, упаковываются в бумагу и передаются затем на склад.

Безосновный линолеум изготовляется из непастообразующих смол непрерывным вальцово-каландровым способом. Безосновный линолеум выпускается шириной 1,8 л, толщиной 1,5—2 мм, в рулонах длиной 10—12 м. В состав шихты для производства безосновного линолеума входят следую­щие компоненты (в%):

полихлорвиниловая смола РФ-4. 35—37

дибутилфталат (пластификатор). 17—20

олифа-оксоль, веретенное масло. 7. 7,5—10

тальк (наполнитель) . 28—30

стеарат кальция (стабилизатор). 0,5—1

Фиг. 328. Схема произподства линолеума вальцово­каландровым способом.

При производстве рулонного безосновного линолеума перемешивание компонентов шихты производится в Z-образных мешалках при темпера­туре 70°С. Предварительная пластификация осуществляется на вальцах. Провальцованный полуфа­брикат в виде сутунки по­дается в приемное устройство четырехвалкового каландра, где происходят окончатель­ная пластикация и кали­бровка по толщине непре­рывного полотна безоснов­ного линолеума. На фиг. 328 представлена схема производ­ства полихлорвинилового безосновного линолеума валь­цово-каландровым способом.

Компоненты шихты поступают в Z-образный смеситель 1, из которого масса затем направляется в вальцы 2. Сутунка после вальцов поступает в четырехвалковый каландр 3 и затем на стол 4 для разбраковки.

При производстве плиточного безосновного линолеума технологический процесс состоит из следующих основных операций. Взвешенные компо­ненты шихты в течение 2 час. перемешиваются в двухлопастных мешалках при температуре 70—80°С, а затем масса в течение 1 суток вылеживается для вызревания. Через сутки масса поступает на смесительные вальцы, где происходят ее желатинизация. В процессе вальцевания масса подре­зается и снова перевальцовывается до полной пластикации.

Вальцевание продолжается 40 мин, после чего масса в виде листов снимается с вальцов, охлаждается и подается к прессам, где вырубаются плитки определенных размеров.

Пластикация линолеумной массы, как показывает опыт, с успехом может производится не только на вальцах, но и в экструзионных машинах, с выпуском из экструдеров непрерывной ленты требуемой ширины и тол­щины. Пропуская затем полученную ленту через каландар, получают без­основный линолеум высокого качества.

При экструдерно-каландровом способе производства, в отличие от валь­цово-каландрового, процесс выработки линолеума непрерывный.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector