Из чего сделан ламинат и обзор технологий производства
Garant-vl.ru

Строительный портал

Из чего сделан ламинат и обзор технологий производства

Какие технологии применяются при производстве ламината и как происходит процесс изготовления напольного покрытия?

Производство ламината – технологически сложный процесс, который требует использование специальных технологий и оборудования, сырья и материалов. Первые попытки сделать напольное покрытие, отдаленное напоминающее современный ламинат, датируются концом 70-х годов прошлого века, когда в этом направлении активно работала шведская компания Perstorp. Предприятие тогда специализировалось на изготовлении стройматериалов и проведении монтажных работ, поэтому в Европе было широко известно.

Первый прототип ламината имел всего два слоя. Для их соединения использовался термически активный клей, но только через несколько лет стала применяться технология высокотемпературного прессования.

Аналог современного ламината, выпущенный компанией Perstorp, появился только в конце 80-х годов. Тогда в этом направлении работало достаточно много компаний, но наиболее успешным было немецкое предприятие Hornitex. Эта компания использовала инновационные технологии и оборудование для изготовления ламинированного пола нового поколения, поэтому ей удалось создать напольное покрытие с неплохими рабочими характеристиками и высокой износостойкостью. Именно немцы первые стали делать ламинат, состоящий из 4-х слоёв.

Сегодня компании используют аналогичные технологии для выпуска ламинированных полов. Если говорить кратко, то процесс производства включает в себя следующие стадии:

  • Изготовление ХДФ плиты.
  • Импрегнация верхних слоев.
  • Соединение всех 4-х слоев под высокотемпературным воздействием.
  • Процесс облицовки досок.
  • Распиловка и фрезеровка ламинированных досок.

Изготовление ХДФ-плиты

Сначала выполняется создание ХДФ-плиты, которая представляет собой модифицированную версию ДВП, обладающую повышенной плотностью (более 850 кг/куб.м.). По мере увеличения плотности плиты, будут расти и ее основные эксплуатационные характеристики – прочностные показатели и устойчивость к воздействию влаги.

  1. В качестве основного сырья для производства плиты используется древесина (зачастую сосновая), очищенная от коры. Ее обрабатывают на спецоборудовании до состояния щепы. После этого полученную щепу промывают, убирая тем самым посторонние частицы (различные загрязнения), прогревают паром в специальных емкостях до 170-180 градусов, что позволяет размягчить сырье. Нагревание приводит к тому, что щепа становится пластичной, поэтому затем ее измельчают на волокна.
  2. В полученной массе из волокон древесины добавляют разнообразные компоненты и связующие элементы (полимеры, смолы и т.п.). Далее древесную массу просушивают, убирая из нее практически всю влагу.
  3. Затем высушенная древесная масса поступает на транспортер, где ее выравнивают и предварительно прессуют, что позволяет уменьшить толщину слоя и убрать весь воздух. Именно на этом этапе древесная масса становится похожа на готовую плиту.
  4. Продвигаясь дальше по конвейеру, выполняется обрезка древесной плиты по длине и ширине на заданные габаритные размеры.
  5. Далее готовые древесноволокнистые плиты охлаждаются и складируются.
  6. На последнем этапе ХДФ плиты подвергаются шлифовке и калибровке. Специальные станки делают их максимально ровными.

В том случае, если требуется добиться предельно возможной влагостойкости ХДФ плиты, на одном из этапов древесная масса пропитывается специальными гидрофобными составами.

Импрегнация верхних слоев

При производстве ламината импрегнация представляет собой пропитку материала различными смоляными составами и жидкими защитными компонентами. Разные производители используют различные составы, чтобы пропитать материал. От используемой рецептуры и технологии будут зависеть прочностные и износостойкие свойства поверхности, в том числе и класс эксплуатации. При пропитке зачастую применяются частицы корунда, улучшающие характеристики панели.

Для импрегнации используется обычно специальная система валов, где верхние слои ламинированного покрытия проходят через ванны, заполненные смолами и разнообразными добавками, где они пропитываются и высушиваются.

Интересно отметить, что многие крупные компании, которые специализируются на выпуске ламинированных полов, давно отказались от импрегнации верхних слоев, т.к. закупают эту часть ламината уже готовой у специализированных фирм.

Облицовывание плит

Чтобы получить качественную ламинированную панель, требуется подвергнуть заготовку в виде ХДФ плиты облицовке с помощью оверлея (защитного слоя), пленок из специальной бумаги и смолы. Для этого могут быть использованы различные технологии. Можно выделить следующие методики производства:

Какие-то из этих методов используются уже достаточно давно, а некоторые являются самыми современными. При этом разные производители могут использовать и традиционные, и современные методики. При выборе ламината для своего дома было бы неплохо уточнить, какая именно технология применялась заводом.

Технологии HPL и CPL

Изначально для производства ламината использовалась только технология HPL, которая представлена в виде процесса каширования. Этот процесс подразумевает склеивание слоёв ламината с использованием специальных клеевых составов. Склеивание может происходить горячим, теплым, холодным способами. Чаще всего применялся и применяется горячий способ склеивания, потому что при его использовании получается достаточно высокое качество соединения материалов.

Этапы процесса следующие:

  1. Сначала выполняется зачистка склеиваемых материалов от загрязнений.
  2. Далее осуществляется нанесение клеевого состава и специального отвердителя.
  3. Затем два слоя, которые нужно соединить, при температуре в районе 250-300 градусов подвергают прессованию при давлении в 200-250 Мпа.

На первом этапе происходит склеивание декоративного слоя и оверлея. В процессе склеивания могут быть использованы верхние слои и до, и после импрегнации. Если пропитка уже была осуществлена, то при соединении слоев высокотемпературным прессованием клеевые составы дополнительно не добавляются.

На втором этапе, чтобы получить уже готовое изделие, склеиванию подвергаются сразу несколько слоев: верхний, основание в виде ХДФ плиты, нижний стабилизационный слой.

CPL – это один из современных видов технологии HPL, при котором для соединения слоев применяются специальные прессы, представленные в виде конвейеров. При использовании технологии CPL верхний слой проходит через вальцпрессы, которые нагреты до высокой температуры, в результате чего он прикатывается к основанию из ХДФ.

Технологии DPL, CML и PDL

Чаще всего современные производители ламината используют технологию DPL. При ее применении подразумевается выполнение одновременного прессования при высокотемпературном воздействий всех слоев ламинированной панели. Самое важно, что данная технология не подразумевает использование клеевых составов, потому что слои предварительно подвергаются процессу пропитки меламиновыми смолами, поэтому именно с их помощью и происходит склеивание поверхностей, т.к. при температуре в 200-250 градусов смола расплавляется и соединяет слои. После нагревания и отверждения меламиновая смола и верхний защитный слой образуют единый поверхностный слой ламинированного пола.

В ряде случаев производители могут дополнительно использовать слои крафт-бумаги, которая размещается между декоративным слоем покрытия и HDF-плитой. Такой подход позволяет на некоторый уровень улучшать качество ламината. Эта технология является разновидностью DPL и называется CML (RML).

В последние годы распространение получила технология PDL, которая подразумевает использование специального оборудования, с помощью которого есть возможность нанести декоративный рисунок (например, имитацию камня или породы древесины) непосредственно на HDF плиту. При применении данной технологии снижаются трудозатраты производства, потому что нет необходимости дополнительно заниматься созданием декоративного слоя и использованием бумаги/картона.

Технология ELESGO

Если производитель использует технологию ELESGO, то процесс изготовления подразумевает особенный способ создания верхнего защитного слоя покрытия. Отвердевание смоляных и иных жидких компонентов в этом случае происходит под воздействием электронного луча, при этом станки для прессования и высокотемпературного воздействия не используются. Также среди отличий можно выделить то, что при использовании этого способа производства применяются акрилатные смолы, а не стандартный меламин.

ELESGO подразумевает, что верхний слой ламината будет состоять сразу из трех дополнительных слоев. В процессе производства декоративный слой покрывается сразу двумя слоями оверлея, которые были сделаны из акрилатных смол и корунда. Такой подход позволяет придать ламинированному полу достаточно высокие прочностные характеристики, повышенную стойкость к возникновению царапин и эксплуатационному истиранию.

После соединения этих трех слоев полученный «пирог» облучают электронным лучом, что и позволяет материалам отвердеть и создать на поверхности эластичную пленку повышенной прочности.

Далее производство ламината происходит стандартным способом: на ХДФ плиту с двух сторон наносится температурно-активный клеевой состав, после чего все основные слои ламинированной панели спрессовываются под воздействием высокой температуры и пресса.

Основным достоинством применения технологии ELESGO является то, что в процессе изготовления не применяются растворители, что и позволяет получить продукцию с максимально возможным уровнем экологичности. Акрилатные смоляные составы такие являются антистатичными, максимально прозрачными, поэтому полученный таким образом декоративный слой имеет отличный внешний вид.

Распиловка и фрезерование

Чтобы получить ламинированные панели нужного размера, на последнем этапе изготовления ламината применяется распиловка и фрезерование. Нарезка листов ламината на доски требуемого размера происходит с помощью специального распиловочного оборудования.

Как только панели будут нарезаны, они отправляются на фрезеровку, где происходит создание замковой системы ламинированного покрытия, нарезка шипов и пазов в торцевой части панели. Замковая система от разных производителей может иметь различную конфигурацию — всё будет зависеть от применяемых технологий и решений.

После распиловки и фрезерования многие производители дополнительно подвергают доски обработке водостойкими восковыми составами, чтобы наделить материал влагостойкими характеристиками. Только после этого происходит зачистка готовых изделий, выполняется их упаковка, складирование и транспортировка до точек продаж.

Процесс изготовления ламината совершенствуется постоянно. Активно развиваются следующие направления:

  • Модернизация процесса производства в целом.
  • Технологическая модернизация ламинированных панелей (улучшение функциональности и износостойкости замковых соединений, наделение досок теплоизоляционными и звукоизоляционными характеристиками, улучшение стойкости всего покрытия к воздействию жидкостей и т.д.).
  • Улучшение внешнего вида ламинированного пола (использование различных дизайнерских решений, создание структурности материала, вариация форм и размеров готовых изделий).

С каждым годом характеристики ламината улучшаются, поэтому вскоре именно этот вида напольного покрытия станет самым востребованным среди частных и корпоративных клиентов. По мере улучшения качества панелей, в условиях высокой конкуренции наблюдается и снижение цены, поэтому современный ламинат может сегодня позволить себе каждый.

Из чего сделан напольный ламинат, структура доски и технология изготовления

Химический состав ламината и технология производства сильно влияют на цену. А стоимость 2-х одинаковых с виду досок 32-го класса может отличаться в разы. Готовая ламинированная планка состоит из 4 и более спрессованных слоев. Процесс изготовления отличается у разных производителей.

Читать еще:  Как увеличить тягу в дымоходе своими руками

Разберемся из чего делают ламинат и вреден ли он для здоровья человека. Узнаем какую древесину используют на заводе и есть ли в составе опасные вещества.

Сколько слоев может быть у напольного ламината

Ламинированная дощечка – состоит из сжатых под прессом древесных волокон и бумаги, пропитанных в смолах. Каждый слой имеет свою толщину и выполняет определенную функцию.

Все прослойки ламината:

  1. Верхний защитный слой — гарантия устойчивости к царапинам, истиранию и образованию пятен. Он также защищает ламинат от влаги, выцветания и химикатов, антистатичен. Толщина защитной пленки от 0,2 до 0,6 мм. В зависимости от класса ламината.

Состоит: Его делают из тонкой полупрозрачной целлюлозной бумаги – пергамина (похож на кальку). Эта бумага имеет высокие показатели механической прочности. Предварительно пергамин пропитывается меламиноформальдегидными смолами, в состав которых также входят мономолекулярные микроскопические частицы корунда (оксида алюминия). Далее бумага просушивается и становится твердой. После прессования она расплавится будет прозрачной – это и есть верхний слой;

  1. Декоративная бумага – отвечает за расцветку напольного покрытия. По сути – это фотография нужной породы древесины, камня, плитки. На ней можно напечатать любой рисунок по индивидуальному заказу. Данный слой также пропитан в меламиноформальдегидных смолах;
  2. Крафт-картон (наличие не обязательно) – это дополнительная защита от влаги, ударов и продавливания. Выполняет также функцию армирования планки. Применяется определенными производителями.

Сделан из: Бумага, состоящая из волокон целлюлозы и хвойных пород пропитанная меламином;

  1. Несущая плитаHDF(высокой плотности 950 кг/м 3 ) илиMDF(средней плотности) – обеспечивает устойчивость к механическим нагрузкам. Плотность плиты влияет на прочность замковых соединений, появление вмятин, сколов, трещин и влагостойкость. Толщина несущего слоя 6-12 мм.

Структура: Древесные волокна хвойных и реже лиственных пород прессуются под высоким давлением. В качестве связующего вещества добавляют карбамидные и меламиноформальдегидные смолы. Для повышения влагостойкости может применяться парафин и канифоль. Такая плита не гниет, не поражается живыми организмами.

Дешевый ламинат чаще всего делают из листов MDF невысокой плотности. Данное покрытие быстро продавливается, на поверхности остаются вмятины. Замки не выдерживают высоких нагрузок. Появляются щели между планками и скрипы при ходьбе.

  1. Нижний стабилизирующий слой – армирует доску и служит барьером от влаги, насекомых и грызунов.

Состав: Крафт-картон, пропитанный в смолах меламина. У ламината 33 и 34 классов используется несколько кусков крафт-картона для нижнего слоя.

Как делают ламинат основные стадии:

  • На конвейер укладывается нижний слой бумаги, на него плита ДВП, сверху декоративный и защитный лист;
  • Сформированный сандвич подается под горячий пресс на 10-15 секунд;
  • После пресса готовый продукт остывает на охладителе 2-3 часа;
  • Визуальный контроль качества;
  • Распил на линии нарезки, сразу вдоль, затем поперек;
  • Вырезание замка не фрезеровочном станке;
  • Упаковка в термоусадочную пленку и картонную коробку. Отправка в магазин.

Опасен ли ламинат для здоровья?

Каждый слой ламината содержит формальдегид. Это бесцветный газ с очень резким запахом. В больших количествах может раздражать кожу и глаза. Вреден только в парообразном состоянии. Негативно влияет на психическое состояние, ухудшает сон, вызывает головные боли.

Формальдегид находится в списке канцерогенных (повышающих вероятность образования злокачественных опухолей) веществ.

Однако в ламинате он присутствует в твердом виде. А Европейскими стандартами установлены предельно допустимые нормы формальдегида (классы эмиссии). Это такое количество, которое практически никак не вредит людям.

4 класса эмиссии формальдегида:

Ищите данный значок на упаковке, при выборе ламината. Классы E0 и E1 абсолютно не опасны для здоровья человека. Такой ламинат можно смело укладывать в квартире.

На самом деле формальдегид содержится и в натуральной древесине. Та же сосна или дуб выделяют это вещество в процессе сушки.

5 основных технологий производства ламината

Для прессования всех слоев бумаги и плит ДВП используется мощный пресс. Однако технология сжатия будущего ламината под давлением отличается у разных производителей. А некоторые вообще не используют пресса.

  • DPL (Direct Pressure Laminate) — Постоянное давление. Самый распространенный способ производства. Более 90% всего ламината изготавливается по этой технологии. Суть ее состоит в том, что под горячий пресс отправляются одновременно все слои ламинатного пирога. Под воздействием высоких температур до 210°C и давления 50 кг/см² смолы в составе несущих плит и бумаги плавятся. Таким образом все части плотно спекаются между собой в единое полотно.

Производители, применяющие технологию: Tarkett, Alsapan, Kaindl, Classen, Berry-Alloc, Pergo, Egger, Haro, Parador, Balterio, Kronotex, Quick-step и другие;

  • CPL (Continuous Pressure Laminate) — Непрерывное давление. Разновидность DPL технологии. Главное отличие — добавление нескольких листов крафт-бумаги под декоративный слой. Это увеличивает прочность ламинированных дощечек.

  • HPL (High Pressure laminate) – Высокое давление. Дорогостоящая технология, используют лишь несколько фирм. В отличие от предыдущего метода включает 2 этапа прессования. Сразу отдельно прессуется несколько слоев крафт-бумаги(2-3), декоративный лист и защитный пергамин. На 2 этапе, готовый верхний слой толщиной 0,4-0,6 мм под прессом соединяется с несущей плитой и нижним слоем. В результате получается ламинат с более толстой и прочной поверхностью. Именно так делают покрытие 34 класса.

Производители: только Kaindl, Berry-Alloc, Pergo;

  • DPR (Direct Print) — Прямая печать. Самый современный технологический процесс. Вместо декоративной бумаги рисунок печатается сразу на ДВП. Плита подается на специальный принтер. Но прежде чем печатать узор ее нагревают и пропитывают. Как результат – колоссальная экономия на бумаге + ламинат с индивидуальным рисунком.

Производители: Kaindl, Classen;

  • ELESGO(Elektronen Strahl Gehaertete Oberflache) – Электронно-лучевая упрочненная поверхность. Так делают глянцевый ламинат. На декоративную бумагу наносится смесь акрилатной смолы и корунда. Под воздействием электронного луча смесь затвердевает. После чего этот верхний слой приклеивается к плите ДВП. Затем приклеивается и нижняя стабилизирующая прослойка. При этом прессование под высоким давлением не применяется.

Производитель: HDM.

Таким образом на стоимость ламината влияют:

  1. Технология изготовления – дороже всего HPL;
  2. Плотность несущей плиты ДВП и ее состав — HDF высокой, MDF средней плотности, хвойные или лиственный породы древесины;
  3. Наличие дополнительных слоев крафт-бумаги и пропиток;

Именно поэтому цена 2-х пачек одинакового на вид ламината может сильно отличаться. При выборе ламинированных дощечек ориентируйтесь на известного производителя. Это гарантирует покупку качественного и безопасного покрытия.

Из чего сделан ламинат и обзор технологий производства

С недавних пор строительный рынок стали завоёвывать ламинированные напольные покрытия, тем самым вытесняя такие материалы, как линолеум, ковролин и паркет. Причиной такой популярности является невысокая цена материала и отличные эксплуатационные характеристики. Давайте узнаем, из чего сделан ламинат, как его производят и где применяют.

Когда появился ламинат?

Родиной ламината является Европа, а начало производства покрытия пришлось на середину восьмидесятых годов прошедшего столетия. Поэтому и по сей день европейский ламинат, считаются самым лучшим. Конечно, прогресс не стоит на месте и ламинированные изделия стали производиться в Китае, Украине и России.

Хотя современное производство ламината и можно назвать безупречным, но совершенствованию нет предела, и с каждым днём разрабатываются всё новые технологии. Так, раньше присутствовали модели ламината, имитирующие различные породы деревьев, а сейчас на поверхности пола можно изобразить мрамор, гранит, цветы, фрукты и даже 3D изображения. Помимо этого на строительном рынке появились модели с фактурным покрытием, чего раньше не было. Учитывая стремительный рост популярности и частое усовершенствование технологии производства, качество продукции гарантирует соответствующий сертификат на ламинат, тем самым удаляя с рынка недобросовестных производителей.

Где применяется ламинат?

Благодаря своим прекрасным эксплуатационным качествам, ламинат может применяться практически в любой сфере деятельности:

  • Частное строительство. Так как ламинат производится во всевозможных цветовых гаммах и при этом обладает отличной износостойкостью, то он практически идеально подходит для использования в домах и квартирах;
  • Офисы, магазины и другие общественные помещения. В местах с повышенной нагрузкой на покрытие срок службы ламината составляет 5 и более лет, при этом этот показатель зависит от качества материала и добросовестности производителей. Также защитный слой ламината не потеряет свой вид даже при интенсивном передвижении по покрытию;
  • Спортивные и промышленные комплексы. Превосходные прочностные качества покрытия позволяют установку ламината в местах с чрезвычайно высокой нагрузкой. Например, покрытие легко выдержит вес станков, спортивного инвентаря и другого оборудования.

Ламинат с каждым днём завоёвывает всё новые вершины, и находит применение практически в любой сфере деятельности человека. И главной причиной этому является невысокая цена материала в сочетании с качеством и долговечностью.

Из чего состоит ламинат?

Производство напольных ламинированных покрытий напоминает создание «бутерброда», состоящего из четырёх слоёв, каждый из которых выполняет свою функцию:

  • Защитный верхний слой – представляет собой нанесённый на основу слой защитного покрытия. Выполняется он из меламиновых или акриловых смол, которые выдерживают нагрузки в виде царапин, ударов и вдавливаний;
  • Декоративный слой – бумага с нанесенным на нее рисунком. Может имитировать различные материалы и «отвечает» за внешний вид покрытия;
  • Основной слой – является «сердцем» ламината, ведь на него возложены все основные функции (тепло- и шумоизоляция, крепость конструкции). Основной материал для ламината – ДВП (древесные опилки, которые проходят специальную термическую и прессовочную обработку);

Важно! Основной слой должен быть качественно обработан, ведь от него зависит качество всего материала.

  • Стабилизационный слой – данное покрытие наносится с целью увеличить жёсткость всего изделия и предотвратить его от деформации. Также на стабилизирующий слой может крепиться дополнительная шумоизоляция.
Читать еще:  Как сделать качественный ремонт сливной арматуры унитаза своими руками

Подробнее о шумоизоляции пола в квартире читайте по ссылке.

На какие классы делится ламинат?

В зависимости от толщины верхнего защитного слоя и добавок входящих в состав, ламинат может приобретать различный класс противодействия износу.

Рекомендуем к прочтению:Сколько стоит ламинат и от чего зависит цена покрытия?

Поэтому ламинат разделяют на две группы каждая из которых имеет по три класса:

  1. Бытовая группа:
    • Первый класс или 21 – предназначен для незначительных и непостоянных нагрузок. Идеально подходит для спален, кабинетов и библиотек;
    • Второй класс или 22 – изготовление ламината такого класса подразумевает средние нагрузки. Его можно использовать для гостиных, детских комнат и т. д.;
    • Третий класс или 23 – такой ламинат способен выдерживать повышенные нагрузки и прекрасно подходит как для кухонь, так и для гостиных и прихожих.
  2. Коммерческая группа:
    • Первый класс или 31 – предназначены для применения в небольших офисных помещениях, конференц-залах, где присутствуют небольшие нагрузки;
    • Второй класс или 32 – эта группа ламината применяется для больших офисных помещений, приёмных, небольших магазинов и т. п. Этот класс рассчитан на нагрузки средней величины;
    • Третий класс или 33 – предназначен для больших и частых нагрузок. Например, супермаркеты, кинотеатры, спортзалов и других больших помещений.

Совет! Если в домашних условиях применить коммерческий ламинат, то можно надолго продлить срок жизни покрытия пола, но обойдется это значительно дороже.

Как производится ламинат?

На данный момент существует несколько технологий производства ламинированных покрытий, а именно:

Производство по технологии DPL

Основной массой производимого ламината является покрытие, созданное по технологии DPL, то есть прямого прессования. Этот вид производства являет собой стандарт ламината, что закреплено в ГОСТе, ведь эта технология была первоначальной и она служит основой для других.

Согласно этой технологии первоначальным действием является создание основы, а именно пропитка и прессования пиломатериалов в прочный лист ДВП. После чего производится нарезка на доски и обработка защитными слоями. Вначале налаживается декорирующий слой бумаги, который защищается меламиновой или эпоксидной смолами. Снизу на доску накладывается лист бумаги и стабилизирующее покрытие. Иногда дополнительно накладывается шумоизолирующее покрытие.

Процесс склеивания происходит в специальном прессе под давлением 2000-3000 кг/м2 и температуре не ниже 200 градусов. Время склеивания занимает всего лишь 1 мин. После остывания доски, происходит нарезание и ламинат в упаковке с указанием классности отправляется в торговую сеть.

Производство по технологии HPL

Согласно этой технологии производства, которая осуществляется при высоком давлении, получается добиться особо прочного покрытия. Процесс прессования происходить в две стадии:

  • Вначале формируется поверхностное покрытие, в которое входит несколько слоёв крафт-бумаги, декоративный и защитный слои.
  • Затем, как и в предыдущей технологии, к базовому покрытию приклеивается верхний слой.

Интересно знать! Ещё по этой технологии производят высокопрочные столешницы для кухонных гарнитуров, а также другие высокопрочные отделочные материалы.

К сожалению, эта технология производства является дорогостоящей, ведь для создания ламелей требуются большие производственные затраты.

Рекомендуем к прочтению:Технические характеристики линолеума и из чего сделан

Готовая продукция обязательно пакуется в герметичную плёночную обмотку. Чаще всего для товара создаётся упаковка или коробка ламината, что защищает поверхность, от попадания пыли и грязи, которая будет служить абразивом и тем самым повредит декоративный слой ламелей.

Производство по технологии CPL

Эта технология является аналогом DPL, за исключением всего лишь одного момента, здесь ещё присутствует дополнительный слой крафт-бумаги, что служит дополнительным укрепляющим элементом.

Производство по технологии DPR

Это современная высокоэффективная технология производства ламината. Главным её преимуществом является отсутствие бумажного слоя, который играет роль декорации. При этом декоративное покрытие наноситься напрямую к базовому ДВП листу. Согласно технологии нанесения рисунка на плиту наносится специальный пропитывающий материал, после чего производится подогревание, а затем нанесение декорации.

Данная технология имеет ряд преимуществ перед её предшественниками:

  • Технология позволяет наносить всевозможные рисунки, яркие цветовые комбинации и даже 3D изображения;
  • Производство ламината получается гораздо дешевле;
  • Благодаря упрощению производства эта технология позволяет производить ламинат небольшими эксклюзивными партиями.

Важно! Готовый материал обязательно должен правильно храниться, для этих целей ламинат в пачке герметично запечатываю, тем самым предотвращая попадание разрушающей пыли и влаги.

Выводы

Как можно было убедиться, производство ламината, является сложным высокотехнологичным процессом, для которого применяется специальное оборудование, а также специальные складские помещения с отличной вентиляцией, в которых фасованный материал хранится определённое время. Хотя материал и пакуется в отдельные коробки, в которые помещается от 9 до 12 ламелей и вес упаковки ламината при этом колеблется в районе 15 кг, но разные партии должны храниться в общих упаковках.

Поэтому, чтобы начать производство ламината придётся обзавестись не только оборудованием, но и довольно большими помещениями, как для производства, так и для хранения.

Обзор основных технологий поизводства ламината

Модное и сравнительно «молодое» напольное покрытие появилось в 80-х годах прошлого века и быстро завоевало популярность среди потребителей. Несмотря на большое разнообразие фактур и оттенков, представленных на рынке, все большое количество людей отдает предпочтение качественному и сравнительно недорогому ламинированному материалу, который является прекрасной альтернативой традиционным линолему, ковролину и паркетной доске.

Среди основных достоинств ламината – прочность, простота ухода и широкая сфера применения. Это напольное покрытие успешно используется в квартирах, домах и в офисных помещениях. Оно представляет собой тонкую многослойную панель, каждый слой которой изготовлен из различных материалов, что и позволяет добиться прекрасных эксплуатационных характеристик материала.

Когда появился ламинат?

История производства ламината уходит своими корнями в 1977 год, когда шведской компанией Pergo была создана первая ламинированная доска. Конечно, изделие существенно отличалось от привычного нам покрытия – оно состояло из двух слоев, соединенных с помощью термоактивного клея методом горячего прессования. Новый материал назвали «laminated plastic» (анг. слоистый пластик), а технология его производства (HPL – High Pressure Laminate), оказавшаяся весьма затратной, продолжала совершенствоваться.

Почти 10 лет понадобилось на то, чтобы уже другая компания, «Хорнитекс», представила новую технологию производства ламината – методом прямого прессования (DPL – Direct Pressure Laminate). В новом продукте количество слоев увеличилось до четырех, а в их состав стала входить фольга, пропитанная в фенольной и меламиновой смолах.

Чуть позже немецкая компания HDM предложила принципиально новую технологию, суть которой состояла в создании ламинатной доски, покрытой акрилатным слоем. Декоративная пленка застывала под воздействием электронного луча, а технология получила название EOF.

В нашей стране ламинированное напольное покрытие появилось не так давно – около 15-20 лет назад. Первые ламинированные доски отличались высокой стоимостью и были недоступны массовому потребителю В настоящее время, благодаря постоянному совершенствованию технологий производства ламината, на рынок выходят новые игроки, предлагая качественное покрытие по доступной цене.

Если раньше все производство ламината было сосредоточено в Европе, то сейчас можно приобрести продукцию азиатских и российских производителей, которая отличается более низкой ценой. Традиционно лучшим материалом считается ламинат немецкого производства, а также французского, бельгийского и шведского. Кстати, некоторые европейские заводы по производству ламината открыли свои представительства на территории России, что позволило удешевить процесс изготовления покрытия и, соответственно, предлагать продукт средней и низкой ценовой категории. Первыми российскими компаниями-прозводителями стали «Кроностар» и «Кроношпан» – дочерние предприятия известных европейских марок, позже их потеснили созданные отечественными предпринимателями бренды.

Основные технологии изготовления ламинатной доски

Технологии производства ламината на разных фабриках могут различаться, однако принцип изготовления ламинированных досок во многом схож. Первый этап предполагает изготовление ДВП высокой плотности, от качества которой зависит механическая прочность и влагостойкость будущего покрытия. Основным сырьем для производства такой древесноволокнистой плиты распаренная, измельченная до нужной фракции и высушенная щепа. Её получают с помощью специальных станков, которые рубят очищенное от коры дерево на мелкие кусочки.

В полученный в рафинере материал добавляются смолы, связующие вещества, антисептики и парафин. Процесс пропитывания ДВП, использующихся для изготовления верхних слоев ламинированной доски, называется импрегнацией. От него зависит будущий класс готового изделия, т.к. в результате пропитки повышаются износостойкость и прочность будущего покрытия. Для импрегнации материала используют ванны, заполненные смоляным раствором с различными добавками. Пропитанная им масса отправляется в сушильные камеры, а после – на установку первичного прессования.

Там ковер из щепы становится тоньше почти в 5-7 раз (из него выдавливается воздух) и принимает форму плиты. Первичное формирование поверхности плиты происходит при температуре в 200-300°С и давлении около 300 мПа. В результате повторного прессования, плита прогревается до 190°С под давлением в 40-120 мПа. Окончательное выравнивание поверхности плиты осуществляется под давлением 60-150 мПа.

Конвейерная лента, входящая в состав линии по производству ламината, передвигает спресованное волокно на станок, на котором ковер разрезается на части, в соответствии с заданными размерами (чаще всего 2800 х 4140 мм). Чтобы плиты приобрели стабильную структуру, их на 20-30 минут помещают в специальный охладитель, после чего складывают штабелями на несколько суток.

Далее спресованные плиты отправляются на форматизер – оборудование для производства ламината, которое разрезает заготовку пополам и шлифует её, делая поверхность идеально гладкой, а толщину – одинаково ровной. Чтобы получить влагостойкий ламинат, некоторые производители пропитывают полученную плиту специальными влагоотталкивающими средствами.

Читать еще:  Ультразвуковой отпугиватель тараканов — за или против

На следующем этапе заготовки отправляются на участок прессования, где происходит их облицовывание бумажно-смоляными пленками и оверлеем (от англ. overlay – верхний слой). Как уже упоминалось, на сегодняшний день производители используют несколько технологий производства ламината, а точнее технологий соединения отдельных слоев между собой.

Наиболее распространенным является способ DPL, согласно которому все слои ламината спрессовываются между собой одновременно под воздействием высоких температур. Использование клея не предполагается, поскольку пропитанные смоляным раствором слои, в процессе горячего прессования превращаются в единую монолитную поверхность доски. Если используются дополнительные слои из крафт-бумаги, то такая технология называется CML или RML.

PDL-технология прессования позволяет наносить декоративный рисунок непосредственно на плиту, что позволяет отказаться от верхнего декоративного слоя бумаги. В остальном технология PDL повторяет описанные ранее этапы.

Если производители используют технологию ELESGO, то основным отличием от предыдущих способов прессования является процесс затвердевания оверлея. Покрытый акрилатной смолой, он подвергается воздействию электронного луча. Конечный продукт считается более экологичным , а более прозрачная акрилатная смола обеспечивает лучшую видимость верхнего слоя.

Специальные станки для производства ламината позволяют изготавливать доски как с гладкой, так и со структурной поверхностью, повторяющей рельеф натурального дерева. Используя распиловочные устройства, спресованные панели разрезают на элементы, затем вырезают шипы и пазы (замки ламината), которые позволяют скрепить отдельные доски напольного покрытия между собой и смазывают их восковым покрытием, препятствующему попаданию влаги внутрь. На заключительном этапе производственного процесса доски упаковываются в пачки и отправляются на склад.

Несмотря на наличие, казалось бы, отработанных до мелочей, технологий производства ламинированного покрытия, специалисты не устают их совершенствовать, предлагая еще более качественный, прочный и влагостойкий материал с улучшенными звукопоглощающими свойствами. Кроме того, не прекращается работа над созданием новых форм, оригинальных рисунков и фактурной поверхности ламинатной доски, что сводит имеющиеся различия между натуральным паркетом, плиткой и ламинатом практически к минимуму.

Ламинат — история создания и современные технологии производства

Несмотря на всю популярность ламинированных полов, мало кто имеет четкое представление о том, что такое ламинат. Что ж, попробуем подробно раскрыть наиболее интересные и важные моменты в создании и эволюции ламината как декоративного материала.

Ламинат представляет собой многослойную панель на основе плиты ДСП или ДВП, покрытую одном или несколькими слоями бумаги, пропитанной меламиновыми или формальдегидными смолами, спрессованных с основой при высокой температуре и под большим давлением. От прочности основы, количества меламина и толщины защитного слоя зависит сфера эксплуатации ламината и его износостойкость.

История создания ламината

Прародитель современного ламината был создан в конце 70-х годов ХХ столетия. Он был разработан инженерами шведской компании «Perstop Flooring AВ». Изначально конструкция ламината отличалась от всем знакомого современного материала. Декоративный слой пропитывался меламиновой смолой, а нижняя часть изготавливалась из искусственного материала на основе фенольной смолы. На плите-основе они закреплялись с помощью специального термоактивного клея. Такая работа выполнялась под высоким давлением и температурой.

Параллельно со шведами некоторые другие производители пытались наладить выпуск собственных аналогичных материалов. Некоторое время особым успехом у потребителей пользовался тонкий ламинат, в процессе производства которого использовалось большое давление. Однако все попытки создать качественный и в то же время доступный по своей цене материал ни к чему не приводили: либо материал имел недостаточно хорошие эксплуатационные характеристики, либо его выпуск оказывался нерентабельным и требовал огромных вложений.

Только через 10 лет, в начале 80-х годов, инженеры немецкой компании «Hornitex» разработали принципиально новую технологию. В процессе производства выполнялась шлифовка двух плит ДСП, после чего эти плиты скреплялись отшлифованными сторонами с помощью клейкой фольги из фенольной смолы. Сверху накладывался декоративный слой бумаги, пропитанной меламиновой смолой, а на нее – защитный слой из фольги с содержанием минеральных частиц. Нижний слой изготавливался из крафт-бумаги с фенольной пропиткой. Именно это напольное покрытие совместило в себе высокое качество и доступную цену.

Ламинат – что это такое?

Ламинат – это общее название декоративного напольного покрытия на основе ДВП-плиты высокой плотности. Слово «ламинированный» в переводе с латыни означает «слоистый». Верхним слоем ламината является защитная износоустойчивая плёнка. Ламинат представляет собой декоративный строительный материал, который широко используется в качестве напольного покрытия, для оформления стен и потолков. Иногда этот материал называют ламинированным паркетом, поскольку изначально он имитировал пол из натурального паркета.

Ламинат выпускается в виде полос и квадратов, состоящих из несколько слоев:

  • Нижний слой ламината предназначен для защиты материала от деформации и увеличения его жесткости. Некоторые виды ламината выпускаются с дополнительной подложкой, улучшающей звукоизоляционные свойства.
  • Несущий слой ламината является его основой и изготавливается из HDF, MDF или ДСП. Большинство свойств материала зависит именно от этого слоя. К тому же, в несущем слое вырезается замок, который служит для скрепления полос между собой.
  • Декоративный слой ламината выполняет функцию оформления. Это бумага с нанесенным на нее узором или рисунком, имитирующим тот или иной натуральный природный материал.
  • Верхний слой представляет собой слой акриловой или меламиновой смолы, который защищает ламинат от механических воздействий и истирания. В некоторых современных коллекциях верхний слой имеет неровности, копирующие фактуру натуральных материалов.

В настоящее время выпускается 4 класса ламината – 31, 32, 33 и 34. Совсем недавно некоторые производители заявили о начале выпуска ламината 34-43 классов. Однако это, скорее всего, маркетинговый ход, поскольку Европейской ассоциацией производителей ламинированных полов (EPLF) и международными стандартами наличие таких материалов не подтверждено.

Технологии производства ламината

Поскольку своим появлением ламинат обязан шведским и немецким инженерам, его производство изначально было сосредоточено в Европе. Постепенно стали запускать заводы в странах Восточной Европы и Азии. Сейчас большую часть ламинированных материалов составляет ламинат китайского производства. Вопреки расхожему мнению, ламинат из Китая имеет хорошие эксплуатационные характеристики и доступные цену, за счет чего составляет достойную конкуренцию именитым производителям. Китайский ламинат очень легко узнать: он выпускается на HDF-основе зеленого или коричневого цвета, а также имеет замки тех же цветов.

Современный ламинат выпускается по технологиям DPR, CPL, HPL и DPL, в качестве основы используются HDF, MDF и ДСП литы, а для защиты декоративного слоя – меламиновые и формальдегидные смолы.

Ламинат прямого давления Direct Pressure Laminate (DPL)

Наиболее распространенной технологией производства ламината является технология прямого прессования Direct Pressure Laminate (DPL). По этой технологии выпускается почти 90% всего современного ламината. В процессе производства на плиту-основу накладывается декоративная бумага, сверху она покрывается защитным слоем. Другая сторона плиты-основы покрывается стабилизирующим слоем из плотной бумаги. Сама основа может быть из HDF, MDF или ДСП. Для хорошего склеивания слоев плита тщательно шлифуется, после чего все слои спрессовываются при температуре 200°C под давлением 2000-3000 кг/м2. Для прочного скрепления слоев достаточно всего 40-60 секунд.

Благодаря тому, что и декоративная, и стабилизирующая бумага пропитывается составом на основе меламиновых смол, при нагревании они очень прочно прикрепляются к плите-основе. Для большей прочности защитный слой пропитывается корундом (оксидом алюминия). Чем больше оксида алюминия будет в защитном слое, тем выше будет прочность. Использование в производстве пресса позволяет выпускать не только ламинат с гладкой поверхностью. Пресс-формы с различной структурой позволяют выпускать ламинат с различными тиснениями.

Ламинат высокого давления High Pressure Laminate (HPL)

Эта технология применяется в производстве ламинированных полов высокой прочности. По технологии HPL в первую очередь спрессовывается поверхностный слой, состоящий из декоративной бумаги, защитного слоя и нескольких слоев крафт-бумаги. Такой поверхностный слой прочный уже сам по себе. Тем не менее, он наклеивается на плиту-основу, снизу на которую накладывается стабилизирующий слой. По технологии HPL изготавливается не только ламинат, но и столешницы, элементы мебели, а также облицовочные декоративные материалы, которые широко используются в строительстве, вагоностроении и судостроении. Ламинат высокого давления достаточно дорогой и чаще всего выпускается с гладкой поверхностью.

Ламинат непрерывного давления Continuous Pressure Laminate (CPL)

Эта технология очень схожа с технологией DPL, но, в отличие от первой, в процессе производства под декоративный бумажный слой добавляется один или несколько слоев крафт-бумаги, которая значительно увеличивает прочность ламината. Ламинат CPL более устойчив к механическим воздействиям, чем ламинат DPL, но менее прочный, чем ламинат высокого давления.

Ламинат прямой печати Direct Print (DPR)

Это самая современная технология производства ламината. Здесь не используется декоративная бумага, и рисунок печатается прямо на плиту-основу. Выполняют такую работу специальные плоттеры, принтеры и станки, а перед печатью рисунка основа нагревается и обрабатывается специальным составом. Эта технология значительно удешевляет производство, дает возможность изготавливать небольшие партии по индивидуальному заказу, практически не ограничивает выбор цветов и рисунков.

Технология каширования

Эта технология используется для производства бюджетного ламината. При изготовлении такого ламината декоративный слой наносится на плиту-основу методом простого склеивания, без использования давления и при естественной температуре. Вопрос о том, можно ли считать этот материал ламинатом, до сих пор остается открытым. Да и спрос на такой материал весьма невысокий.

Большое разнообразие технологий производства ламината обусловлено высокой популярностью этого материала. Сегодня каждый знает, что такое ламинат. Благодаря своим эксплуатационным характеристикам и прекрасным эстетичным свойствам ламинат все чаще заменяет другие натуральные и искусственные декоративные материалы, все чаще его используют не только в качестве напольного покрытия, но и для отделки стен и даже потолков.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector